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MY FACTORY 7-8/2021

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MY FACTORY 7-8/2021

INTRALOGISTIK NEUES

INTRALOGISTIK NEUES DISTRIBUTIONSZENTRUM FÜR LEUZE EIN SHOWROOM FÜR SENSORIK 2020 hat der Sensorik-Spezialist Leuze einen weiteren Meilenstein in seiner Firmengeschichte gesetzt: Nach nur 12 Monaten Bauzeit nahm das Unternehmen sein neues internationales Distributionszentrum in Betrieb. Das Projekt schafft nicht nur die Basis für eine erfolgreiche Zukunft, sondern veranschaulicht gleichzeitig die Kompetenz des Sensorherstellers im Bereich Intralogistik. Das stetige Wachstum der vergangenen Jahre sowie die zunehmende Internationalisierung erforderten eine neue Distributionslogistik“, begründet Ulrich Balbach, CEO bei Leuze, die Entscheidung für den Bau des neuen internationalen Distributionszentrums in Unterlenningen, nahe der Leuze-Firmenzentrale in Owen. „Eine schnelle Reaktionsund Lieferzeit sowie funktionierende Logistikketten sind das A und O. Die Corona-Pandemie hat das einmal mehr gezeigt und uns in unserer Entscheidung für den Neubau bestärkt“, erläutert er. So hielt das Unternehmen trotz allgemein rückläufiger Konjunktur an seinen Investitionsentscheidungen fest. „Mit dieser zweistelligen Millionen-Investition bekennt sich Leuze klar zur Region und seinen Wurzeln und setzt ein Zeichen in puncto Wachstumsziele und Zukunftsausrichtung“, so Balbach weiter. Die Zielsetzung des Neubaus: Der gesamte Intralogistikprozess sollte automatisiert und individuell auf die Unternehmensbedürfnisse abgestimmt werden. Insbesondere sollten die Besonderheiten verschiedener Kommissionieraufgaben berücksichtigt und eine Lösung dafür gefunden werden, Leistungsspitzen optimal abzufangen. Und ganz wichtig: Die Lösung sollte flexibel und skalierbar an weiteres Wachstum angepasst werden können. Gemeinsam mit der Gebhardt Intralogistics Group realisierte Leuze das neue Distributionszentrum, unterteilt in die drei Lagerbereiche Bodenpalettenlager, Hochregallager sowie automatisches Kleinteilelager (AKL). Gebhardt lieferte das AKL, die Fördertechnik mit einfachen, passgenauen Systemlösungen, die multifunktionalen, ergonomischen Kommissionierarbeitsplätze sowie die Lagerverwaltungssoftware Gebhardt StoreWare. Die erforderliche Sensorik steuerte Leuze selbst bei. „Es war für uns als Sensorexperte selbstverständlich, die Materialfluss- prozesse in unserem neuen Distributionszentrum mit eigenen Sensoren auszustatten, zumal die Intralogistik eine Kernkompetenz und eine wichtige Fokusindustrie für uns ist“, erklärt Ibrahim Zuva, Director of Logistics und „Hausherr“ des Projekts. In der Intralogistik haben die Sensor People über Jahrzehnte ein tiefgreifendes, spezifisches Applikations-Know-how aufgebaut. „In unserem neuen Distributionszentrum kommen Sensoren in verschiedensten Varianten und mit unterschiedlichsten Aufgaben zum Einsatz – ein wahrer Showroom für unsere geballte Intralogistik-Expertise“, freut sich Zuva. AUTOMATISCHES KLEINTEILELAGER ALS HERZSTÜCK Als Herzstück der Systemlösung befindet sich das AKL in einem in sich abgeschlossenen Baukörper. Die Behälter fahren auf der Fördertechnik durch zwei mit Schnelllauftoren ausgestatteten Schleusen in das Lager hinein und hinaus. Das AKL wurde als 2-gassiges Shuttlelager mit jeweils 38 Ebenen und fünf Gebhardt Store-Biter One-Level-Shuttle (OLS) pro Gasse realisiert. „Wir haben uns bewusst für die One-Level-Shuttles mit Kondensatortechnologie von Gebhardt entschieden. Das Besondere an dieser Technologie ist ihre hohe Flexibilität und Skalierbarkeit. Sie ist dadurch deutlich wartungsärmer als herkömmliche Schleifkontaktbahnen und zudem langlebiger. Das reduziert unsere Wartungsprozesse und steigert die Rentabilität“, erklärt Ibrahim Zuva. Am jeweiligen Gassenanfang ist ein Heber realisiert. Das bedeutet, dass die Behälter im Leuze-Lager nicht in der Ebene abgegeben werden, sondern die Shuttles auf einen Vertikallift fahren, der die Shuttles samt Behälter auf die unterste Position 30 MY FACTORY 2021/07-08 www.myfactory-magazin.de

01 befördert. Dort werden die Behälter an die Fördertechnik übergeben. Auch die Einlagerung erfolgt über diese Heber. Um die Ein- und Auslagerleistung weiter zu steigern, besteht neben der Erhöhung der Shuttleanzahl zusätzlich die Möglichkeit, am Gassenende einen weiteren Lift zu integrieren. Die realisierte Lösung erreicht derzeit 130 Doppelspiele, mit einem zweiten Heber ist eine Steigerung auf 200 möglich. Das Lager wird mit zwei verschiedenen Behältern bestückt. Mit einem großen Gebinde von 600 x 400 x 220 mm und einem flachen der Größe 600 x 400 x 125 mm. Bezogen auf die großen Behälter erreicht das Lager eine Kapazität von 33 000 Stellplätzen. Durch die Stapelung zweier flacher Gebinde ist diese auf bis zu 40 000 Plätze erweiterbar. SENSOREN UND LVS BEGLEITEN DEN WEG DURCH‘S LAGER Leuze unterscheidet bei der einzulagernden Ware zwischen Artikeln externer Lieferanten und Artikeln, die aus der eigenen Produktionsstätte angeliefert werden. Die externe Ware kommt in Paketen am Wareneingang an. Dort wird sie von Mitarbeitern des Wareneingangs entpackt und auf die korrekte Identität und Menge geprüft. Sind diese Kriterien erfüllt, werden die Pakete in einen Behälter gepackt und mit dem Gebinde verheiratet. Das ERP-System erkennt so, welcher Artikel sich in welchem Behälter befindet. Der Prozessschritt der Zuordnung der internen Artikel zu einem spezifischen Gebinde erfolgt bereits in der Produktionsstätte. Die einzelnen Behälter werden an einen Aufgabeplatz transportiert und dort auf die Fördertechnik gestellt. Danach übernehmen die Leuze-Sensoren und die Lagerverwaltungssoftware (LVS) von Gebhardt den Rest. 02 01 + 02 Ob Regalbediengeräte, Shuttles, Stetigförderer, Elektrohängebahnen, fahrerlose Transportsysteme, Verschieberegale, Kommissioniersysteme oder Krane – mit seinem vielfältigen Angebot an Sensoren stellt Leuze sicher, dass Intralogistikanlagen zuverlässig funktionieren www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2021/07-08 31

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