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MY FACTORY 7-8/2021

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MY FACTORY 7-8/2021

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MY STORY Welche Rolle spielt für Sie der Mensch in einer digitalisierten Produktion? Wie hat sich Ihre Funktion als Hauptabteilungsleiter Produktion Positionssensorik gewandelt? Welche konkreten Vorteile hat die Digitalisierung in Ihrer Produktion bisher erschlossen? Wann sollte ein Unternehmen über die Digitalisierung der Produktion nachdenken? Gibt es auch Fälle, in denen Digitalisierung keine Option ist? Wie war das bei ifm? Wo stehen Sie heute und wie sehen Ihre Pläne für die Zukunft aus? Denn wie Sie gerade so treffend formuliert haben, endet ein Digitalisierungsprozess wahrscheinlich nie. Der Mensch war und ist für mich der Mittelpunkt in der Produktion. Die digitale Fabrik stellt ihn weniger in den Hintergrund, sondern unterstützt ihn mit der Analyse wichtiger Daten und Zusammenhänge vielmehr bei Entscheidungen. Hier gilt für mich der gleiche Grundsatz wie bei unserer Lean-Reise – work smarter not harder! Wie das in der Umsetzung aussehen kann, zeigt u.a. unser Werker-Assistenzsystem ifm mate: Es macht Wissen schnell verfügbar und gibt Hilfestellung, falls ein Handgriff mal nicht mehr in Erinnerung sein sollte. Zugleich unterstützt ifm mate neue Teammitglieder bei der Einarbeitung, indem das System die Abläufe immer wieder erklärt und im Bedarfsfall auf Fehler hinweist. ifm ist so erfolgreich, weil die Unternehmensgruppe die Entwicklung aller Mitarbeitenden fordert und fördert. Denn im Fokus steht bei uns immer der Mensch. Diesen Charme wollen wir auch mit der Digitalisierung nicht verlieren. Das neue System bzw. die neuen übergeordneten Gesamtabläufe sollten daher nicht als Einschränkung wahrgenommen werden, sondern so offen gestaltet sein, dass die Möglichkeit der individuellen Optimierung bestehen bleibt. So kann ein Team beispielsweise weiterhin ein digitales Werkzeug entwickeln, muss dabei aber immer die Bedürfnisse aller Werke berücksichtigen und sich mit den Kolleginnen und Kollegen abstimmen. Es ist also Flexibilität gefragt, damit zum Schluss alle mit dem Tool arbeiten können. So entwickelt das Werk Bechlingen beispielsweise eine Automated Guided Vehicle-Lösung (AGV), während sich der Standort Schäferhof federführend mit unserer Software für die operativen Qualitätsthemen beschäftigt. Meine Aufgabe dabei ist es, weiterhin Motivation zu schaffen, den Zusammenhalt durch offene Kommunikation im Team zu stärken und dafür Sorge zu tragen, dass sich alle in den Projekten wiederfinden. Wir arbeiten effizienter, schneller, kostengünstiger – und das bei weiterhin höchster Qualität. Zugleich sind wir flexibler. Seit der Einführung des Werker- Assistenzsystems in Sibiu (Rumänien) im Juni 2020 gab es mit ifm mate keinen einzigen manuellen Packfehler mehr. Auch gelingt uns durch unser neues IIoT- Toolkit moneo eine hohe Anlagenverfügbarkeit aufgrund zustandsorientierter anstatt zeitbasierter Instandhaltungen. Die Cleaner-Überwachung von Pumpen an Vergussanlagen mit moneo|RTM zeigt uns beispielsweise stetig den Verschmutzungsgrad der Reinigungsflüssigkeiten an, sodass wir die Reinigungsintervalle optimieren konnten. Das spart nicht nur Zeit, Kapazitäten und Frust, sondern auch Geld. Think big, start small, scale fast: Wie gesagt, ist die Digitalisierung ein tiefgreifendes Projekt, das Zeit und Anstrengung erfordert. Auf dem Weg begegnen einem immer wieder neue Aufgaben, die es zu lösen gilt. Es handelt sich somit – und das gilt auch für uns als ifm-Unternehmensgruppe – um einen laufenden Prozess, der voraussichtlich nie enden wird. Ein gewisses Optimierungspotenzial bleibt immer bestehen. Mit der Transformation an sich kann es allerdings erst losgehen, wenn ein Lean-Fundament vorhanden ist – handwerkliche Verbesserungen also bereits abgeschlossen sind. Denn Digitalisierung allein reicht nicht aus: Ist ein Prozess schlecht, bleibt er auch im digitalen Format schlecht. Steht das Gerüst aber auf festem Grund, lässt sich erörtern, an welchen Stellen der digitale Wandel Sinn ergibt. Oft sind schon kleine Schritte zielführend. Unsere eigene digitale Fabrik besteht mittlerweile aus einem umfassenden Netzwerk aus Methoden, Modellen und Werkzeugen, das sich stetig erweitert. Zurzeit werden in unseren Werken Informationen aus der physischen Umgebung gesammelt, ausgewertet und aufbereitet. Zukünftig sollen Vorhersagen mittels Machine Learning erfolgen. Ich spreche da von einer „Energizing Factory“. Die Fabrik soll die Mitarbeitenden mithilfe analysierter Daten bei der Entscheidungsfindung unterstützen. Anhand wiederkehrender Muster teilen die Maschinen ihnen dann Ableitungen mit, die entsprechend bei Entschlüssen berücksichtigt werden. Bricht zum Beispiel in einer Stanzmaschine alle sechs bis acht Monate ein Federpaket, führt das zu einer schlechten Qualität des End- 22 MY FACTORY 2021/07-08 www.myfactory-magazin.de

MY STORY produkts. In der Vergangenheit wurde das Paket immer erst ausgetauscht, wenn bereits Probleme aufgetaucht sind. Mit einer ausreichenden Datenanalyse ließe sich die Ursache und nicht wie zuvor nur das Symptom bekämpfen. Worauf sollten Produktionsverantwortliche Ihrer Erfahrung nach auf dem Weg zur Digital Factory besonders achten? Ich denke da an die Mitarbeiter, die vielleicht die Sorge haben, nicht mehr gebraucht zu werden. Sie sagen, dass es gerade in der heutigen Zeit von zentraler Bedeutung ist, Mitarbeitern und Kunden Orientierung zu geben. Wie schaffen Sie das, vor allem in der aktuell unbeständigen und unsicheren Zeit? Es ist wichtig, den Mitarbeitenden den Weg aufzuzeigen und ihnen deutlich zu machen, wo es hingehen soll. Das Ziel muss für alle Beteiligten erfüllbar, greifbar und nachvollziehbar sein. Die Produktionsverantwortlichen müssen nicht direkt auf alles eine Antwort haben, sie sollten den Mitarbeitenden aber klar mitteilen können, welche Schritte als nächstes gegangen werden und mögliche Veränderungen beim Namen nennen. Gleichzeitig gilt es, Begeisterung für die Transformation zu schaffen und Lösungen anzubieten, wie sich die Beschäftigten auch in Zukunft einbringen können. Der persönliche Nutzen sollte dabei allen bewusst sein – denn Digitalisierung bedeutet nicht automatisch etwas Schlechtes. Im Gegenteil: Sie soll den Menschen Unterstützung bieten. Mussten schwere Güter früher noch per Hand durch die Produktion getragen werden, kümmern sich heute Roboter darum. Das ist nur eines von vielen Beispielen. Im Grunde sprechen wir immer von einer Win-Win-Situation. Eine klare Kommunikation ist dabei das A und O – früher wie heute. Transparenz sollte auch darüber bestehen, welche Daten wann, warum und wie gesammelt und gespeichert werden. Damit lassen sich unbegründete Ängste nehmen und mehr Akzeptanz schaffen. Natürlich wird man nicht immer alle überzeugen können, aber wird die Idee auf breiter Basis getragen, lassen sich die (Teil-)Projekte mit Motivation und Begeisterung abschließen. Sich gemeinsam den neuen Herausforderungen stellen und dafür Lösungen zu erarbeiten, ist meiner Meinung nach der beste Weg. Es muss nicht mehr alles allein bewältigt werden, sondern die Aufgaben werden als Team mit entsprechender Kompetenz angegangen. Das kann auch mit externen Partnern geschehen. Die Rechnung ist ganz einfach: Lösungen, die gemeinsam entwickelt und erarbeitet werden, sind automatisch für alle nachvollziehbarer. Wenn der Benefit dann auch noch klar ersichtlich ist, haben alle gewonnen. So funktioniert erfolgreicher Wandel. Die Bereitschaft zur Veränderung kommt ganz von alleine, wenn der positive Nutzen überwiegt und wahrgenommen wird. Bilder: ifm-Unternehmensgruppe Das Interview führte Dipl.-Ing. (FH) Nicole Steinicke, Chefredakteurin MY FACTORY. www.ifm.com IFM ENGAGIERT SICH IN PLATTFORMEN UND ALLIANZEN, UM TRENDS ZU GESTALTEN, STANDARDS ZU ENTWICKELN UND MENSCHEN ZUSAMMEN ZU BRINGEN. EIN BEISPIEL IST DIE PLATTFORM INDUSTRIE 4.0. Bei der Plattform Industrie 4.0 geht es darum, Unternehmen aus dem Mittelstand mit eigenen Erfahrungen zur Seite zu stehen und ihnen die digitale Reise zu erleichtern, bzw. den Wandel voranzutreiben. Denn durch bestehendes Know-how lassen sich schwerwiegende Fehler vermeiden und digitale Lösungen, die bereits erprobt und im Einsatz sind, adaptieren – damit Unternehmen weiterhin wettbewerbsfähig bleiben. Wissensaustausch und -weitergabe stehen somit im Fokus. Das ist auch Ziel des Digital Experience Day von ifm, an dem Sie „Best Practices in der Produktion erleben“. Die Veranstaltung findet – soweit die Corona-Pandemie es zulässt – am 07.09. / 23.11.2021 wieder analog vor Ort statt. Dabei führt ifm Kunden durch die digitale Fabrik und zeigt Möglichkeiten auf dem Weg zur Digitalisierung auf. Anmeldung und Agenda unter www.ifm.com/de/digitalexperienceday. Und wer vorab schon neugierig ist, wie der Start in die digitale Fabrik von morgen gelingen kann, findet hier einige Anregungen: bit.ly/ifmIndustrie40 www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2021/07-08 23

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