MY FACTORY 6/2026

BETRIEBSTECHNIK

BETRIEBSTECHNIK SPÜRBARER EFFIZIENZGEWINN DRUCKLUFTVERSORGUNG NEU GEDACHT Druckluft ist das unsichtbare Rückgrat industrieller Produktion. Sie treibt Werkzeuge an, steuert Prozesse und sorgt für reibungslose Abläufe. Ihr enormes Einsparpotenzial wird jedoch häufig unterschätzt. Dass sich ein Blick darauf lohnt, zeigte sich bei Jung Pumpen. Das Unternehmen hat gemeinsam mit dem langjährigen Partner Oltrogge seine Druckluftversorgung neu gedacht. Das Ergebnis: eine bedarfsgerechte Steuerung einzelner Produktionshallen, mehr Transparenz bei Verbrauch und Qualität sowie eine deutliche Kostenersparnis. Die Jung Pumpen GmbH mit Sitz in Steinhagen steht seit 1924 für Qualität und Innovationskraft in der Abwassertechnik. Gegründet als Klempnerei- und Installationsgeschäft entwickeln heute am Standort rund 350 Mitarbeitende leistungsfähige Lösungen für unterschiedliche Anwendungen, wie etwa Abwasserpumpen, Hebeanlagen, Schächte und Steuerungen für eine sichere Entsorgung. Seit 2007 gehört das Unternehmen zur Pentair-Gruppe mit weltweit 9 750 Mitarbeitenden in 150 Ländern. International aufgestellt und mit einer hohen Fertigungstiefe setzt Jung Pumpen auf kompromisslose Qualität, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit seiner Produkte. Entsprechend hoch sind auch die Ansprüche an die eigene Infrastruktur in der Produktion wie etwa die Druckluftversorgung. DAUERBETRIEB OHNE DIFFERENZIERUNG Vor Projektbeginn war das Druckluftnetz so ausgelegt, dass mehrere Produktionshallen dauerhaft unter Druck standen, selbst dann, wenn in einzelnen Bereichen gar keine Druckluft benötigt wurde. „Unser System funktionierte zwar zuverlässig - aber eben ohne Differenzierung“, erinnert sich Henry Gressel, 01 Jens Rottschäfer, Gebietsverkaufsleiter bei Oltrogge (links) und Henry Gressel, Energiemanagementbeauftragter bei Jung Pumpen, freuen sich über die gelungene Optimierung 24 MY FACTORY 2026/06 www.myfactory-magazin.de

BETRIEBSTECHNIK 02 Die Rohrleitungen wurden so angepasst, dass einzelne Druckluftstränge automatisch gesteuert werden können Energiemanagementbeauftragter bei Jung Pumpen. „Die gesamte Produktion war permanent versorgt. Das bedeutete jedoch auch, dass wir Energie eingesetzt haben, obwohl sie nicht überall gebraucht wurde.“ Zudem konnten einzelne Hallen nicht gezielt geregelt werden. Neben dem unnötigen Energieeinsatz fehlte es zudem an Transparenz, etwa bei der Überwachung der Druckluftqualität oder möglicher Leckagen. Einsparpotenziale blieben damit weitgehend ungenutzt. BEDARFSGERECHTE STEUERUNG UND MESSBARE EFFIZIENZ Gemeinsam mit dem langjährigen Partner Oltrogge formulierte Jung Pumpen ein klares Ziel: Die Druckluft sollte genau dort verfügbar sein, wo sie gebraucht, und nur zu den Zeiten, zu denen sie tatsächlich benötigt wird. „Für uns war entscheidend, dass wir nicht nur Energie sparen, sondern auch den Verbrauch, die Qualität und mögliche Verluste unserer Druckluft im Blick behalten“, so Henry Gressel. „Wir wollten wissen, wo wir stehen und wo wir gezielt optimieren können.“ Der konkrete Anstoß ergab sich bei einem anstehenden Kompressorneukauf. Als Partner nutzte Oltrogge die Gelegenheit, Jung Pumpen nicht nur bei der Investition zu begleiten, sondern DURCH DIE OPTIMIERUNG DER DRUCKLUFTVERSORGUNG SPART JUNG PUMPEN JÄHRLICH RUND 5 000 EURO ENERGIEKOSTEN EIN zugleich neue Effizienzpotenziale in der gesamten Druckluftversorgung aufzuzeigen. „Gerade bei historisch gewachsenen Produktionsstrukturen sehen wir häufig, dass Druckluftnetze enorme Optimierungspotenziale bergen“, erklärt Jens Rottschäfer, Gebietsverkaufsleiter bei Oltrogge. „Unser Ansatz war es, gemeinsam mit Jung Pumpen eine Lösung zu entwickeln, die sich nahtlos in die bestehende Infrastruktur integriert, flexibel steuerbar ist und sofort messbare Effekte erzielt, ohne den laufenden Betrieb zu beeinträchtigen.“ MASSGESCHNEIDERTE UMSETZUNG IM LAUFENDEN BETRIEB Der Weg dorthin begann mit einer gemeinsamen Analyse der bestehenden Infrastruktur. In enger Abstimmung wurden technische Möglichkeiten, wirtschaftliche Rahmenbedingungen und konkrete Umsetzungsschritte besprochen, bevor die Realisierung erfolgte. Zum Einsatz kamen unter anderem elektrisch gesteuerte Kugelhähne, angepasste Rohrleitungen sowie moderne Messinstrumente. So konnte das Druckluftnetz in einzelne Stränge unterteilt und gezielt regelbar gemacht werden. Eine besondere Herausforderung bestand darin, die Maßnahmen ohne Beeinträchtigung der laufenden Produktion umzusetzen. „Unsere Fertigung durfte zu keinem Zeitpunkt stillstehen“, betont Henry Gressel. „Oltrogge hat hier große Flexibilität bewiesen und die Arbeiten so geplant, dass sie - unter anderem am Wochenende - durchgeführt werden konnten, ohne unsere Prozesse zu stören.“ Auch auf persönlicher Ebene war die Zusammenarbeit geprägt von Pragmatismus und Professionalität. „Die Abstimmung mit dem Team von Oltrogge war jederzeit unkompliziert und lösungsorientiert“, so Gressel. UNSICHTBARE VERBESSERUNG MIT SPÜRBARER WIRKUNG Bilder: Jung Pumpen www.oltrogge.de AUTOR Jens Rottschäfer Gebietsverkaufsleiter bei Oltrogge ZUSATZINHALTE IM NETZ Heute sind die einzelnen Druckluftstränge automatisch gesteuert und können bei Bedarf auch manuell an- oder abgeschaltet werden. Für die Mitarbeitenden im Produktionsalltag bleibt die Veränderung nahezu unsichtbar und die Prozesse laufen wie gewohnt stabil. „Unsere Kollegen merken von der Umstellung kaum etwas - und genau das war unser Anspruch“, sagt Henry Gressel. „Die Technik arbeitet im Hintergrund effizienter, transparenter und wirtschaftlicher, ohne in die Abläufe einzugreifen.“ Mit der neuen Struktur hat Jung Pumpen einen wichtigen Schritt in Richtung energieeffizienter Produktion gemacht, die sich auszahlt: Das Unternehmen spart dadurch jährlich rund 5 000 Euro Energiekosten. www.oltrogge.de/de/portfolio/druckluftund-vakuumtechnik/ www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2026/06 25