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My Factory 6/2022

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My Factory 6/2022

DRUCKLUFTTECHNIK 01

DRUCKLUFTTECHNIK 01 Blick in eine der vier über das Betriebsgelände verteilten Druckluftstationen 02 Die Installation der übergeordneten Airleader-Steuerung brachte diverse positive Effekte 01 03 Rudolf Drehmer, Dominik Recktenwald und Norman Kloss (v.l.n.r) blicken auf ein erfolgreiches Projekt zurück: Nur fünf Monate dauerte es von der Planung bis zur Einführung der Steuerung 02 DURCH DIE STARK REDUZIERTEN BETRIEBSZEITEN DER EINZELNEN KOMPRESSOREN SIND ERSATZ- ANSCHAFFUNGEN KEIN THEMA 03 laufen und schafft aktiv Abhilfe. „Es hat auf Anhieb funktioniert: Mit Scharfschalten des Airleaders kam Ruhe und Effektivität in das Zusammenspiel des Gesamtsystems“, freut sich Kloss. ENORME EFFEKTE NICHT NUR BEI DEN WARTUNGSKOSTEN „Bevor wir Airleader eingeführt haben, liefen fünf oder sogar sechs der vorhandenen sieben Kompressoren dauerhaft, jetzt reicht es, wenn zwei Geräte in Betrieb sind, um die Druckluftversorgung der Produktion sicherzustellen“, bestätigt Dominik Recktenwald. Das bedeutet weniger Verschleiß, da die Laufzeiten der einzelnen Kompressoren durch den nun möglichen alternierenden Betrieb drastisch reduziert werden. Und das hat enormen Einfluss auf die Wartungskosten: „Vor Airleader hatten wir rund 21 000 Euro Wartungskosten im Jahr, nach der Einführung sind es nur noch 5 000 Euro! Das ist beachtlich“, konstatiert Dominik Recktenwald. Darüber hinaus sind durch die stark reduzierten Betriebszeiten der einzelnen Kompressoren Ersatzanschaffungen kein Thema: „Ohne Airleader hätten wir sicherlich schon einige Aggregate ersetzen müssen“, ist sich Rudolf Drehmer sicher. Auch die Leerlaufzeiten konnten dank der übergeordneten Steuerung deutlich reduziert werden. „Hier liegen wir jetzt bei zwei bis drei Prozent statt vorher 30 bis 40 Prozent“, weiß Recktenwald. Weitere positive Effekte zeigen sich beim Netzdruck: Statt einem durch die ständigen Last-Leerlaufwechsel verursachten stark schwankenden Wert zwischen 7,5 und 9 bar liegt der Druck jetzt konstant bei 7,6 bis 7,7 bar. „Wir nutzen Airleader außerdem auch zur Steuerung der Nutzung der Abwärme der Kompressoren. Wir beeinflussen damit gezielt, welche Kompressoren im Winter bevorzugt laufen, um Abwärme effektiv zu nutzen. Mit der Abwärme unterstützen wir dann die Heizung und zahlen positiv in die CO 2 -Bilanz ein“, erklärt Rudolf Drehmer. Alle Zahlen, die Airleader ermittelt, werden auch für das Energiemanagement verwendet und in SAP eingespeist. Drehmer: „Über SAP lässt sich die Einsparung im Druckluftbereich nachhaltig belegen.“ Und so weiß er, dass sich dank der enorm reduzierten Wartungskosten in Kombination mit den Ersparnissen im Energiebereich das Steuerungssystem in weniger als einem Jahr amortisiert hat. ANLAGENSTILLSTÄNDE SIND VERGANGENHEIT Von „Entspannung pur“ sprechen Drehmer und Recktenwald nach drei Jahren Erfahrung im Betrieb mit der Airleader- Steuerung. „Dass wir morgens in die Fertigung kommen und alles steht, weil die Druckluftanlage ausgefallen ist, können wir uns heute nicht mehr vorstellen“, betonen sie. Dank der serienmäßigen Airleader-Visualisiserung auf einem Bildschirm in der Leitwarte sind die Kompressoren immer im Blick. Bei Fehlermeldungen poppt sofort ein nicht zu übersehender Hinweis auf. Darüber hinaus werden E-Mail-Benachrichtigungen und Telefonanrufe an die Verantwortlichen ausgelöst. Die Steuerung überwacht zudem auch Peripheriegeräte wie 32 MY FACTORY 2022/06 www.myfactory-magazin.de

DIE PRODUKTION DER ZUKUNFT Kondensatabscheider und Kältetrockner. Und wenn die Fertigung geplant stillsteht, lässt sich die Druckluftanlage einfach über einen Schlüsselschalter abschalten. AUSBLICK Mit ihren Erfolgen bei der Optimierung der Druckluftversorgung können Rudolf Drehmer und Dominik Recktenwald auch bei CO 2 UNTDOWN TO ZERO punkten. Diese Initiative hat der Mutterkonzern voestalpine 2021 für seine Metal Forming Division mit dem Ziel gestartet, die CO 2 -Emissionen der Produktion bis 2035 auf null Prozent zu reduzieren. In Birkenfeld ist man unter anderem durch die Aktivitäten bei der Drucklufterzeugung auf einem guten Weg. „Als nächstes wollen wir das Thema Druckluftleckagen verstärkt angehen“, verrät Dominik Recktenwald. „Und dann möchte ich noch tiefer in die Möglichkeiten von Airleader einsteigen. Denn es gibt sicherlich Funktionen, die mir nicht bekannt sind, die man aber noch für weitere Optimierungen nutzen könnte.“ Bilder: voestalpine, Martina Laun www.airleader.de Der E-Mail-Service für Produktionsverantwortliche und Investitions-Entscheider der produzierenden Industrie DIE THEMEN: Newsletter n SMART PRODUCTION n BETRIEBSTECHNIK n INTRALOGISTIK n WARTUNG-UND INSTANDHALTUNG AUTORIN Martina Laun, Redaktion MY FACTORY. ZUSATZINHALTE IM NETZ bit.ly/3yAUdcm PRAXIS-TIPP Standardmäßig kommuniziert das Airleader- Master-Modul mit den Kompressoren über Bus-Kabel. Durch die RS485-Bus-Technik ist es noch einfacher geworden, auch weit (bis 1 200 m) entfernte Kompressoren in die Airleader-Steuerung einzubinden. Ist das Ziehen eines Buskabels nicht oder nur schwer möglich, eine Ethernet-Verbindung für PC-Netzwerk o. ä. besteht aber bereits, gibt es die Möglichkeit, das RS485-Signal in das bestehende Firmen-Ethernet zu führen und an der gewünschten Stelle wieder auszukoppeln und den RS485-Busmodulen zuzuführen. Hierfür ist zusätzlich zum Standardlieferumfang des Airleaders pro dezentralem Standort ein Koppelmodul erforderlich. ERSCHEINT MONATLICH Jetzt kostenlos anmelden! http://bit.ly/VFV_Newsletter

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