MY FACTORY 5/2025

SMART PRODUCTION 05

SMART PRODUCTION 05 WACHSENDE BEDEUTUNG NACH- HALTIGER PRODUKTIONSPROZESSE Die Anlage ist ein Zeichen für die wachsende Bedeutung nachhaltiger Produktionsprozesse in unserem Unternehmen. Indem die Restgitterteile sauber und effizient in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden, tragen wir aktiv dazu bei, Ressourcen zu schonen und den Materialverbrauch zu optimieren. Florian Hammel, Projektleiter Strategic Plant- and Technology Development bei AGCO Fendt 06 05 Das System verfügt über verschiedene Abwurfpositionen, die für eine optimale Befüllung der Container sorgen; eine Verteilrutsche wählt automatisch den zu füllenden Container aus 06 Florian Hammel von AGCO Fendt prüft am Visualisierungs-Display den Betriebsstatus des Systems; hilfreiche Kamera-Ansichten vereinfachen die visuelle Kontrolle Transport gewährleisten, sind zentrale Bausteine für den Wertstoffkreislauf“, erklärt Jörg Kubina. „Auf diese Weise steigern wir den Wert des Schrotts, sodass sich die Investition rechnet. Die Schnittstellen-Kommunikation zur Laserschneidanlage liefert Fendt darüber hinaus alle notwendigen Informationen für sein Betriebsdatenmanagement. Last but not least profitiert unser Kunde von einer ganzheitlichen Projektbetreuung, inklusive Sicherheitskonzept, Steuerungstechnik, Installation und Inbetriebnahme sowie von unserer Service-Verfügbarkeit über die gesamte Lebensdauer der Anlage.“ VON DER VISION ZUR REALISIERUNG Die Zusammenarbeit zwischen AGCO Fendt und Kabelschlepp begann vor etwa zweieinhalb Jahren mit einer klaren Idee und einem gemeinsamen Ziel. Nach ersten Konzeptgesprächen folgte eine detaillierte Projektierungsphase, die mit technischer Präzision und Weitblick durchgeführt wurde. Vom ersten Angebot bis zur finalen Beauftragung dauerte es sechs Monate - eine Zeit, in der sich das Vertrauen zwischen den beiden Partnern festigte. Die Fertigung der Anlage und die anschließende Installation erfolgten im Rahmen eines straffen Zeitplans. Kabelschlepp übernahm die mechanische und elektrische Inbetriebnahme vor Ort. Inzwischen läuft das Entsorgungssystem seit mehr als sechs Monaten störungsfrei. „Die Zusammenarbeit verlief problemlos“, lobt Florian Hammel. „Besonders beeindruckt hat uns, wie flexibel und lösungsorientiert Kabelschlepp auf unsere Wünsche eingegangen ist.“ NACHHALTIGE UND HOCHEFFIZIENTE LÖSUNG Die Vorteile des neuen Entsorgungssystems von Kabelschlepp zeigen sich auf mehreren Ebenen: Die Laseranlage muss nicht mehr angehalten werden, um volle Schrottcontainer zu tauschen - ein entscheidender Produktivitätsvorteil. Sensoren überwachen kontinuierlich den Füllstand der Container und liefern diese Informationen direkt an die zuständigen Mitarbeiter. Darüber hinaus gewährleisten Zutrittssysteme höchste Sicherheit in den sensiblen Bereichen der Containerhalle, was besonders im Hinblick auf Gefahren- und Schutzzonen ein unverzichtbarer Aspekt ist. „Die Kombination aus Automatisierung, Sicherheit und Nachhaltigkeit ist ein echter Mehrwert für unseren Betrieb“, erklärt Florian Hammel. „Darüber hinaus ist die Anlage ein Zeichen für die wachsende Bedeutung nachhaltiger Produktionsprozesse in unserem Unternehmen. Indem die Restgitterteile sauber und effizient in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden, tragen wir aktiv dazu bei, Ressourcen zu schonen und den Materialverbrauch zu optimieren. Außerdem erhöhen wir unsere Erlöse im Weiterverkauf an die Entsorger.“ Bilder: Tsubaki Kabelschlepp www.tsubaki-kabelschlepp.com AUTOR Uwe Becher, Senior Manager Sales Conveyor- and Protection Systems Kabelschlepp GmbH ZUSATZINHALTE IM NETZ tsubaki-kabelschlepp.com/de-de/unternehmen/kabelschlepp-gmbh-huensborn/ 26 MY FACTORY 2025/05 www.myfactory-magazin.de

SMART PRODUCTION PRÄZISE WERKSTOFFPRÜFUNG UNTER WASSERSTOFFEINFLUSS Das Materials Center Leoben (MCL) nutzt die servohydraulische Prüfmaschine HA 100 von ZwickRoell zur Untersuchung von Materialeigenschaften unter Wasserstoffeinfluss. Die hohe Präzision der Prüflösung liefert wichtige Daten zur Entwicklung widerstandsfähiger Materialien. Wasserstoff beeinflusst die mechanischen Eigenschaften von Metallen erheblich. Um Schäden wie Risse und Materialveränderungen effektiv zu untersuchen, simuliert das MCL mit der HA 100 reale Bedingungen. Der integrierte Autoklav ermöglicht Prüfungen unter Drücken bis zu 400 bar und Temperaturen von -50 bis +150 °C, wie sie in Wasserstoffanlagen auftreten. Die Prüfmaschine HA 100 bietet höchste Genauigkeit und Flexibilität. Mithilfe modernster Messtechnik werden präzise Kraft- und Dehnungsmessungen durchgeführt. Durch die Gleichstrompotentialmethode (DCPD) sind genaue Risslängenmessungen während der Prüfung möglich. Die Maschine eignet sich sowohl für quasi-statische und bruchmechanische Prüfungen als auch für Ermüdungsprüfungen (High Cycle Fatigue/HCF und Low Cycle Fatigue/LCF). Alle Sensoren arbeiten auch unter extremen Bedingungen zuverlässig und erfüllen sämtliche Normanforderungen. Dabei unterstützt die integrierte Prüfsoftware alle relevanten genormten Prüfverfahren, darunter Zugversuche, Bruchzähigkeitsmessungen und Ermüdungsversuche. www.zwickroell.com NEUE SYSTEMLÖSUNG ERHÖHT QUALITÄT UND EFFIZIENZ BEIM SCHWEISSEN Trumpf hat eine neue Systemlösung entwickelt, mit der Anwender die Qualität und Effizienz beim Schweißen steigern können. Die Lösung kombiniert mehrere Sensoriken, die alle Prozessschritte beim Laserschweißen überwachen. Eine integrierte KI-Qualitätskontrolle prüft etwa die Schweißnähte und eine OCT (optische Kohärenztomografie) kontrolliert die Einschweißtiefe des Lasers. „Trumpf bietet alle Komponenten wie Strahlquelle, Sensorik und Optik aus einer Hand. Wir kümmern uns auch um die Installation, den Service und eine Programmierung der Anlage, die auf den Anwender zugeschnitten ist. Unsere Kunden können auf zusätzliche Schnittstellen verzichten und müssen sich nicht mit verschiedenen Lieferanten abstimmen“, sagt Produktmanager Martin Stambke. Anwender können mit der Lösung präzise Bauteile schweißen, bei denen keine Fehler vorkommen dürfen. Für fehlerfreie Schweißnähte muss der Anwender den optimalen Arbeitsabstand zwischen verschiedenen Bauteilen und dem Laser einstellen. Möglich macht das die programmierbare Fokussieroptik PFO 33. Diese kann die Fokuslage des Lasers selbständig anpassen. Mit der integrierten optischen Kohärenztomografie (OCT) können Anwender nicht nur die Einschweißtiefe des Lasers überwachen, sondern auch den Abstand des Lasers zum Bauteil kontrollieren. Das stellt die Fokuslage des Lasers sicher und verhindert Schweißfehler. Zur Überprüfung der Qualität der gefertigten Bauteile kommt zudem VisionLine Inspect zum Einsatz. Eine Kamera nimmt ein Bild der Schweißnaht auf und das System erkennt mit Hilfe von künstlicher Intelligenz (KI) mögliche Fehler. Durch die Kombination von KI-Vorverarbeitung und konventionellen Algorithmen schafft Trumpf Nachvollziehbarkeit und Transparenz. www.trumpf.com MINUS 40 PROZENT GAS DANK INTELLIGENTER REGELUNG Beim Lichtbogenschweißen hat Fronius auch stets die optimale Dosierung des Schutzgases auf der Agenda. Ein Zuviel oder Zuwenig beeinträchtigt die Qualität des Ergebnisses. Darüber hinaus ist Schutzgas eine wertvolle Ressource. Nicht nur, weil es Kosten verursacht, sondern auch, weil die Erzeugung energieintensiv ist. Im Hinblick auf seinen CO2- Fußabdruck, sollte es so sparsam wie möglich eingesetzt werden. Der intelligente Gasregler von Fronius optimiert den Verbrauch bei gleichbleibend hoher Schweißqualität und hilft, in der Produktion Gas einzusparen. Eine kontrollierte Gaseinstellung für den jeweiligen Schweißprozess, Werkstoff oder die Schweißposition sichert die Nahtqualität und spart Kosten. „Unser intelligenter Gasregler sorgt nicht nur dafür, dass der Lichtbogen und das Schmelzbad perfekt geschützt werden, er ermöglicht auch, den Gasverbrauch in zweifacher Hinsicht deutlich zu senken“, erklärt Philipp Schlor, Strategic Product Manager bei Fronius International. „Zum einen eliminiert er den ‚Blow Out‘ bei jedem einzelnen Schweißstart. Zum anderen ermöglicht er es, die Schutzgasmenge leistungsabhängig zu regeln oder sie für jeden individuellen Schweißjob exakt vorzudefinieren. Unsere Erfahrungen zeigen Gaseinsparungen von bis zu 40 Prozent in den Betrieben. Darüber hinaus verringert die Ressourceneinsparung den CO2-Fußabdruck des Unternehmens und der gefertigten Bauteile.“ Alle Fronius TPS/i- und iWave-Schweißlösungen können auch nachträglich jederzeit mit einem intelligenten Fronius Gasregler erweitert werden. Die entsprechende Einbauoption kann mit wenigen Handgriffen nachgerüstet werden. www.fronius.com/de/schweisstechnik/ www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2025/05 27