MY FACTORY 11-12/2024

SMART PRODUCTION 01 MIT

SMART PRODUCTION 01 MIT ROBOTER AUTOMATISIERTE BEARBEITUNGSZENTREN MACHEN ES MÖGLICH RUND UM DIE UHR FRÄSEN Fräs- und Automatisierungstechnik aus einer Hand – damit hat die Condor Group ihre Fertigungsabläufe optimiert. Die Lösung stammt aus dem Hause Hermle: Ein Robotersystem versorgt zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren mit Werkstücken und macht die Nacht zum Tag. Um die Anlage weiter auszureizen, entwickelte der Lohnfertiger ein eigenes Matrizensystem. Zur Condor Group, die im nordrhein-westfälischen Salzkotten beheimatet ist, gehören zwei unabhängig agierende Unternehmen: die Condor MedTec GmbH sowie die Condor Custom Solutions GmbH & Co. KG. Condor MedTec ist auf den Bereich Medizintechnik spezialisiert. Condor Custom Solutions ist ein führender Hersteller und Dienstleister für Drahterodiertechnik, Frästechnik, additive Fertigung im Laser-Sinter-Verfahren (SLS) sowie Oberflächenveredelung. Geboten wird alles aus einer Hand: von der Entwicklung bis zur Serienfertigung. Das Team in der Fräsabteilung der Condor Group arbeitet im Ein-Schicht-Betrieb. Trotzdem zerspant das Unternehmen mit seinen 70 Beschäftigten rund um die Uhr Werkstücke für eigene Produkte und externe Kunden. „Wir setzen auf Automation“, erklärt Dominik Schulte. Er ist gemeinsam mit seiner Schwester Ira Fecke-Schulte Geschäftsführer der Condor Group. Um automatisiert zu fertigen, hat Condor seit 2022 zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren C 32 U von Hermle im Einsatz, die über ein Robotersystem RS 1 verbunden sind. Dank des Speicherkonzepts mit zwei Regalen mit Platz für insgesamt 16 Paletten und vollautomatischen Greiferwechseln arbeitet die Anlage über längere Zeiträume autonom. „Wir haben durch die zwei identischen Maschinen nicht nur die doppelte Fertigungskapazität, sondern können auch das Material trennen“, verdeutlicht Betriebsleiter Sebastian Ilsen. Eine C 32 U bearbeitet ausschließlich Aluminium, die andere nur Edelstahl. 22 MY FACTORY 2024/11-12 www.myfactory-magazin.de

SMART PRODUCTION 01 Seit 2022 nutzt Condor die beiden Bearbeitungszentren C 32 U mit angeschlossenem Robotersystem RS 1 02 02 Im Ein-Schicht-Betrieb bereitet Fräser Oleg Peters die Paletten für die automatische Bearbeitung über Nacht vor „Das hat mehrere Vorteile“, zeigt er auf. „Zum einen stellen wir so sicher, dass unsere Werkzeuge immer nur ein Metall zerspanen, und zum anderen erhalten wir damit sortenreine Späne, die sich besser wiederaufbereiten lassen.“ KEINE NACHTSCHICHTEN FÜR DIE BELEGSCHAFT Die Entscheidung für Hermle fiel wegen der durchgängigen Automationslösung. „Aufgrund des Fachkräftemangels durch den demografischen Wandel wird es für uns immer schwieriger, Mitarbeitende für zwei oder gar drei Schichten zu finden. Dabei haben wir viel zu tun“, hebt Dominik Schulte hervor. „Ein Teil unserer Beschäftigten hat sich bei uns beworben, weil sie keine Nachtschichten mehr arbeiten wollten. Mit der Robotik fertigen wir nun 24/7, ohne unser Personal zu belasten. Zudem präsentieren wir uns als attraktiver Arbeitgeber.“ Dabei war es dem Unternehmen wichtig, eine Zerspan- und Automationslösung aus einer Hand zu nutzen. „Kommen Roboter und Fräszentrum von unterschiedlichen Herstellern, kann es Schnittstellenprobleme und Unstimmigkeiten bei den Zuständigkeiten geben“, befürchtet Sebastian Ilsen. „Das wollten wir unbedingt vermeiden und setzten deshalb auf eine Komplettlösung. Unsere Mitarbeitenden unterstützten uns bei der Suche. Sie entdeckten die Lösung von Hermle im Internet.“ Nach der Vorstellung durch den Außendienst des Frästechnik- Spezialisten aus Gosheim war für Condor schnell klar, dass sie zukünftig mit einer Hermle-Anlage automatisiert fertigen würden. „Anschließend präsentierten wir dem kompletten Fräs- Team die neue Lösung. So konnten wir die Belegschaft mitnehmen und ihr vermitteln, dass der Roboter keine Jobs kostet“, betont der Geschäftsführer. „Wir beschäftigen ausschließlich Facharbeiter. Das sind top Leute und wir wollen niemanden verlieren oder ersetzen.“ Vier Mitarbeitende stellten sich der neuen Aufgabe und wurden zum „Projekt-Team Hermle“ auserkoren. Zwei Programmierer und zwei Maschinenbediener besuchten alle Anwenderschulungen und arbeiteten sich in die Anlage ein. Dabei hatten sie bei der Steuerung TNC 640 von Heidenhain quasi ein Heimspiel, weil sie diese schon von den anderen CNC- Bearbeitungsmaschinen im Betrieb kannten. Neu für sie war das Fertigungsleitsystem Soflex, das die Automation und damit den Roboter steuert. ZWEIFEL BESEITIGT Dennoch gab es beim Fräs-Team zunächst einige Bedenken. „Einige Mitarbeitende waren skeptisch, ob der Roboter auch mit Einzelteilen zurechtkommt“, blickt Sebastian Ilsen zurück. Condor nahm die Anlage nach und nach in Betrieb. Zunächst nur die C 32 U, anschließend das Robotersystem RS 1. Schon wenige Monate später folgte die zweite, identische C 32 U. Beide Bearbeitungszentren besitzen ein Zusatzmagazin ZM 216, das die 36 Werkzeuge in der Maschine um 216 weitere ergänzt. Dabei setzt Condor gerade bei der Bearbeitung von Edelstahl auf drei bis vier Schwesterwerkzeuge. „Wir nutzen ein CAM-System, mit dem wir die Maschine steuern und neue Fräsprozesse simulieren können“, beschreibt Sebastian Ilsen. „Die Zweifel waren unbegründet, wir fertigen inzwischen auch Stückzahl 1 über Nacht, personenlos und absolut zuverlässig.“ „Trotzdem hat es mehrere Monate gedauert, bis wir mit der Anlage hundertprozentig prozesssicher zerspanen konnten und unsere Mitarbeitenden absolut fit waren“, erinnert sich der Betriebsleiter. Doch schon nach kurzer Zeit überlegte das Projekt-Team, wie sich die Abläufe weiter optimieren lassen. Das DIE KÖNIGSKLASSE DER AUTOMATISIERUNGSLÖSUNGEN n Die Robotersysteme sind an alle Hermle-Bearbeitungszentren adaptierbar und in verschiedenen Ausführungen erhältlich. n Vom Robotersystem RS 05-2 für kleine Paletten und Bauteile über das Robotersystem RS 3 mit einem Transportgewicht bis zu 420 kg bis hin zur linearverketteten, hochproduktiven Anlage. n Individuell und höchst flexibel, egal ob für das Palettenhandling oder das Wechseln von Werkstücken aus Matrizen. n Greiferwechsel: Einfach- oder Doppelgreifer für noch mehr Flexibilität. n Magazinauslegungen in den unterschiedlichsten Ausprägungen für kundenindividuelle Ansprüche. www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/11-12 23