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MY FACTORY 11-12/2023

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MY FACTORY 11-12/2023

PRODUCTION EXCELLENCE 01

PRODUCTION EXCELLENCE 01 01 Zum Schutz der Adern werden sie mit verzinnten Kupferdrähten umflochten 02 Die Kupferdrähte werden auf den benötigten Durchmesser gezogen 02 anspruchsvoller geworden, denn mit rund 2 000 unterschiedlichen Artikeln ist das Produktspektrum deutlich schneller gewachsen als das Volumen. „Die Herausforderung ist nun, das Volumen in den nächsten Jahren deutlich zu erhöhen. Dafür DURCH DIE MASSNAHMEN WERDEN WIR MIT UNSEREM BESTEHENDEN TEAM DREIMAL MEHR PRODUZIEREN KÖNNEN. Stéphane Kaczmarek, Senior Vice President der LA EMEA Produktionsgesellschaften und Geschäftsführer der Câbleries Lapp SARL müssen wir in der Produktion schneller, flexibler und besser werden“, betont Stéphane Kaczmarek, Senior Vice President der LA EMEA Produktionsgesellschaften und Geschäftsführer der Câbleries Lapp SARL. Ziel ist es, die Produktion bis 2027 zu verdreifachen. MEHR ALS NUR INVESTITIONEN IN GEBÄUDE UND MASCHINEN Um dieses Ziel zu erreichen, hat das Team in Forbach ein ganzes Bündel an Maßnahmen angestoßen und zum Teil bereits umgesetzt. So wird ein zusätzliches Produktionsgebäude errichtet, so dass sich die Produktionsfläche ab 2024 um 3 500 auf 28 000 m 2 erhöhen wird. Ein wichtiger Baustein ist zudem der Einsatz neuer, flexiblerer Maschinen. So wurde in eine neue, fünfte Mantelstraße investiert. Mit ihr verkürzt sich der Rohstoffwechsel beispielsweise von PVC auf PUR von früher drei bis vier Stunden auf nur noch 10 Minuten. Gemeinsam mit der französischen Firma Komax S.A.S., einem global tätigen Technologieunternehmen, das sich auf Automatisierung und Extrusion konzentriert, wurde die neue innovative Mantelstraße nach Vorgaben von Lapp entwickelt. Das Besondere daran: Die Helical-Extruder von Komax benötigen bis zu 25 Prozent weniger Energie, erlauben eine niedrigere Schmelztemperatur und steigern den Ausstoß um bis zu 100 Prozent. Bisher war der Druck bei 600 bar limitiert; wurde dieser Wert erreicht, musste das Tempo der Maschine heruntergefahren werden. Mit den Helical-Extrudern reichen heute 250 bar. Statt eine Stunde lang aufzuheizen, gelingt dies in nur noch 10 Minuten. „Wir können damit schneller heizen, reinigen und fahren und sparen noch dazu Energie“, fasst Stéphane Kaczmarek die Vorteile zusammen. Zukünftig werden auch die vier älteren Mantelstraßen auf- ‘gerüstet. Überall, wo lange Rüstzeiten die Produktion bremsen, werden gezielt Redundanzen innerhalb einer Linie aufgebaut. So kann die Zwillingsmaschine bereits für den nächsten Einsatz vorbereitet werden, während die erste Maschine noch produziert. Diese kann dann schnell ausgetauscht werden, sobald der Produktionsauftrag mit der ersten Maschine fertig ist. Die Rüstzeiten betragen auch hier nur noch 10 Minuten, egal welches Mantelprodukt zum Einsatz kommt. KREATIVE OPTIMIERUNG DER ADERSTRASSE Eine besonders kreative Optimierungsidee hatte das Team bei der Aderstraße. Traditionell ist das Layout einer solchen Produktionseinrichtung in einer Linie aufgebaut. Diese war auf Massenproduktion mit wenig Wechsel ausgerichtet. So konnten früher beispielsweise in zwei Stunden 100 Kilometer Adern auf eine Spule gefertigt werden. Der Aufwand für die Mitarbeiter war gering, denn für den Spulenwechsel und zur Vorbereitung der Markierung wurden nur rund 10 Minuten benötigt. Der Abstand zwischen diesen Arbeitsstationen betrug 30 Meter. Das war zeitlich leicht zu schaffen. Diese „entspannten“ Zeiten sind längst vorbei. Auf Grund der erhöhten Vielfalt an Artikeln werden heute meist nur noch halb so große Produktionslängen wie vor 10 Jahren gefertigt. Und da eine Maschine bis zu 1000 Meter pro Minute fahren kann, war mit der länglichen Anordnung der Aderlinie die 10-minütige Umrüstung nicht mehr zu schaffen, weil die Laufwege der Mitarbeiter einfach zu lang waren. Folglich musste das Tempo der Maschine reduziert werden. Das Team in Forbach hatte eine zündende Idee: Um die Laufwege zu optimieren, sollte 14 MY FACTORY 2023/11-12 www.myfactory-magazin.de

PRODUCTION EXCELLENCE 03 Finale Ummantelung des Kabels 03 04 An der Extrusionsanlage werden die Adern umspritzt die neue Aderstraße in U-Form aufgebaut werden. Ziel war es, alle Arbeitsstationen der Anlage möglichst nebeneinander zu platzieren. Gesagt, getan: Gemeinsam mit lokalen Partnern wurde eine neue innovative Aderstraße nach Vorgaben von Lapp in U-Form installiert und bereits vergangenes Jahr in Betrieb genommen. Mit Erfolg: Die Laufwege sind für die Mitarbeitenden um 96 Prozent kürzer, die Umrüstzeiten reduzieren sich von 10 auf sechs Minuten und die Maschine kann fast 50 Prozent schneller produzieren. Eine zweite Fertigungslinie in U-Form wird aktuell in Betrieb genommen. Um die Mitarbeitenden zusätzlich zu entlasten und damit sie sich auf die Umrüstungen ihrer Maschine konzentrieren können, werden ab 2024 einfachere Prozesse automatisiert. Statt Trommeln manuell auf Paletten zu laden oder Leerspulen von der Palette auf die Maschine zu hieven, werden künftig Roboter eingesetzt. Auch das Etikettieren werden diese übernehmen. WEITERES MASSNAHMENBÜNDEL FÜR FORTLAUFENDE OPTIMIERUNGEN Zudem sind weitere Optimierungsmaßnahmen im Produktionsumfeld vorgesehen: n Für den Transport der Rohstoffe an die Maschinen werden künftig statt Stapler fahrerlose Transportsysteme eingesetzt. Dafür wird auch in neue automatische Hochregallager investiert. 04 n Eine neue Verzinnungsanlage läuft gerade an. n Mittelfristig ist die Zentralisierung aller Kunststoffe mit einer automatischen Verteilung an die Extrusionsanlagen geplant. n An jeder Linie werden außerdem Zerkleinerer zur direkten Wiederverwendung der Kunststoffabfälle installiert. „Um in einem Hochlohnland wie Frankreich weiterhin erfolgreich zu sein, müssen wir es schaffen, bei gleichem Mitarbeitereinsatz immer effizienter zu werden. Durch die geplanten Maßnahmen werden wir daher mit unserem bestehenden Team dreimal mehr produzieren können. Wir stehen in der Kontinuität von Oskar und Siegbert Lapp und pflegen die Werte, die ihnen am Herzen lagen: Unternehmergeist, Innovation und Technologie“, unterstreicht Stéphane Kaczmarek und fügt stolz hinzu: „Mit unserer Smart Supply Chain wollen wir der beste, schnellste und flexibelste Hersteller in der Kabelindustrie werden.“ AUSBLICK INNOVATIONEN ERFOLGREICH IN DEN PRODUKTIONSPROZESS INTEGRIEREN Allein kontinuierlich innovative Ideen am Markt zu präsentieren, garantiert nicht den Erfolg eines Unternehmens. Genauso wichtig ist es, diese Innovationen auch erfolgreich in den Produktionsprozess zu integrieren. Alles muss perfekt abgestimmt wie in einem Uhrwerk funktionieren. Das ist unsere tägliche Herausforderung. Hubertus Breier, CTO Lapp Holding SE Und für die weitere Zukunft werden die ersten Weichen gestellt. Nach dem erfolgreichen Abschluss von DC-Industrie 2 und der Gründung der Open DC Alliance (ODCA) in Frankfurt geht Lapp nun in Forbach einen weiteren Schritt zur Gleichstromwende. Bei der Errichtung der neuen Produktionshalle wird nicht nur eine Photovoltaikanlage mit einer Fläche von einigen Tausend Quadratmetern errichtet. Gleichzeitig sollen einige Verbraucher mit dem gewonnenen Gleichstrom in einem reinen DC-Netz mit weniger Wandlern und einer höheren Effizienz versorgt werden. Denkbar ist die Beleuchtung mittels LED-Technik, die Errichtung von E-Ladestationen sowie die Versorgung zahlreicher Antriebe oder Motoren in den Produktionsprozessen. Dafür wird aktuell durch die enge Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IPA in Stuttgart sowie dem Planungsbüro Steinbacher Consult ein wirtschaftliches Konzept erarbeitet. Bilder: Lapp www.lappgroup.com www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2023/11-12 15

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