Aufrufe
vor 2 Monaten

My Factory 11-12/2022

  • Text
  • Betrieb
  • Informationen
  • Hohen
  • Produktion
  • Druckluft
  • Anlagen
  • Wartung
  • Unternehmen
  • Anwender
  • Factory
My Factory 11-12/2022

SMART PRODUCTION 03 04

SMART PRODUCTION 03 04 03 Additiv gefertigte Funktionsprototypen liefert Protiq innerhalb weniger Tage; die Verwendung von Zamak 5 ermöglicht schnelle Produkttests und bietet eine optimale Vergleichbarkeit zum späteren per Zinkdruckgießen hergestellten Serienartikel 04 Additiv gefertigte Schaltwippen im Automobil: Wie bei Zamak üblich, lässt sich das Material sehr gut schleifen und polieren der additiven Fertigung lassen sich zum Beispiel Beschriftungen oder ein integriertes Kundenlogo frei definieren und direkt im produzierten Bauteil umsetzen. WENIGER INVESTITIONS- UND LAGERKOSTEN SOWIE LOGISTIKAUFWAND Darüber hinaus erlaubt die additive Nutzung des Serienmaterials Zamak 5 den Übergang im Produktlebenszyklus von einem Herstellungsverfahren auf das andere. So werden die Vorteile aus beiden Welten optimal ausgeschöpft. Die werkzeuglose Fertigung ermöglicht die kostengünstige Produktion einer Vorserie, mit der die Akzeptanz neuer Produkte am Markt erprobt werden kann, bevor die hohe Investition in ein teures Zinkdruckguss- Werkzeug getätigt wird. Erweist sich das Produkt als erfolgreich und steigt der Bedarf, kann der Anwender anschließend auf ein Druckguss-Bauteil wechseln. Ein ähnliches Potenzial entwickelt sich aus selten benötigten Ersatzteilen, für die langfristige Lieferantenverpflichtungen bestehen. Hier erzeugen die Zinkdruckguss-Werkzeuge hohe Einlagerungskosten. Spätestens wenn sie verschlissen sind und aufwendig überarbeitet werden müssen, lohnt sich die Herstellung der Ersatzteile im 3D-Druck – ganz nach dem Motto Print on Demand. Auf diese Weise lassen sich Lagerkosten einsparen und der Logistikaufwand auf ein Minimum reduzieren. Im Bereich des Papierdrucks haben sich derartige Geschäftsmodelle bereits etabliert: Der Kunde bestellt sein Buch und stößt damit automatisch den Druck an. Sein Exemplar wird ihm dann in den nächsten Tagen druckfrisch zugeschickt. Die neue additive Fertigungstechnologie für Zinkbauteile eröffnet dieses Geschäftsfeld jetzt auch für die Produktion industrieller Bauteile. FERTIGBEARBEITUNG DER GEDRUCKTEN BAUTEILE Selbstverständlich muss bei der additiven Herstellung von Druckguss-Bauteilen die gewohnte Qualität der konventionellen Prozesse beibehalten werden. Vor diesem Hintergrund ist der Einsatz des gleichen Serienwerkstoffs wie im Zinkdruckgießen entscheidend. Der additiv verarbeitete Werkstoff Zamak 5 weist eine Zugfestigkeit von 218±40 MPa, eine Bruchdehnung von 2±0,5 Prozent und ein Elastizitätsmodul von 70±10 GPa auf. Die Genauigkeit des 3D-Druck-Prozesses beträgt ±0,1 mm mit einer minimale Wandstärke respektive Detailabbildung von 0,4 mm. Die Bauteildichte beläuft sich dabei auf mehr als 95 Prozent. An dieser Stelle wird deutlich, dass die übliche Genauigkeit des Zinkdruckgießens von bis zu ±0,02 mm durch den rein additiven Fertigungsprozess nicht erreicht werden kann. Gleiches gilt bei einem Vergleich der Oberflächengüte. Sind Druckguss-Bauteile aufgrund der abgeformten Innenwand des Werkzeugs in der Regel sehr glatt, gestaltet sich die Oberfläche bei additiv im SLM- Verfahren produzierten Teilen matt und leicht rau. Die additive Serienfertigung von Zinkbauteilen bei Protiq versteht sich daher als eine Kette von Prozessen, in der der eigentliche 3D-Druck nur eines von mehreren Gliedern ist. Bei den nachgelagerten Bearbeitungsschritte der Bauteile kann es sich beispielsweise um das Nachschneiden eng tolerierter Funktionsflächen oder das Einbringen von Gewindegängen durch automatisiertes CNC-Fräsen handeln. Die additiv hergestellten Bauteile lassen sich ferner sehr gut schleifen, polieren und galvanisch beschichten. So wird die Oberflächenqualität der des Druckgusses angeglichen oder eine edle Hochglanzoptik geschaffen. FAZIT Protiq bietet somit beste Voraussetzungen, um auch die Serienproduktion unter höchsten Qualitätsansprüchen abzubilden. Aufgrund der Zertifizierung gemäß DIN ISO 9001 sowie zum Additive Manufacturer gemäß den Standards nach PPP 11001:2018 durch den TÜV Süd sind dabei die hohen Qualitätsstandards sichergestellt. Bilder Protiq www.protiq.com AUTOR Max Wissing, Technologiemanager, Protiq GmbH, Blomberg ZUSATZINHALTE IM NETZ bit.ly/3tmztAI 18 MY FACTORY 2022/11-12 www.myfactory-magazin.de

HOCHPRÄZISES 3D-LASERSCHWEISSEN UND -SCHNEIDEN BEI HOHEN GESCHWINDIGKEITEN SMART PRODUCTION Der Motoman GA50 erweitert das Industrieroboter-Portfolio von Yaskawa um ein Modell speziell für Anwendungen, die höchste Präzision und Bahngenauigkeit erfordern. Mit einer Wiederholgenauigkeit von nur ± 0,015 mm ist die Neuentwicklung insbesondere für das 3D-Schweißen komplexer Konturen und anspruchsvoller Werkstücke geeignet. Die hohe Genauigkeit und eine absolute Bahntreue auch bei Linear- und Zirkularbewegungen gewährleistet der Manipulator durch Sigma-7-Präzisionssondergetriebe aus eigener Yaskawa-Fertigung. Die Steifigkeit des Roboterarms ist rund 50 % höher als bei einem Motoman-Handlingroboter vergleichbarer Bauart. Dadurch sind auch hohe Geschwindigkeiten und Taktzahlen realisierbar. Bei einer Traglast von 50 kg und einer Reichweite bis zu 2 038 mm können verschiedenste Laserschweißköpfe montiert werden, die die Bearbeitung selbst großer Werkstücke erlauben. Als zusätzliche konstruktive Verbesserung benötigt der Roboter nur noch ein einziges Kabel zur Verbindung mit der Hochleistungssteuerung YCR1000. Ausgeführt in Schutzklasse IP67 lässt er sich dabei auch in rauen Umgebungen einsetzen. Durch seine schlanke Bauform kann er zudem flexibel und platzsparend in Anlagen integriert werden. www.yaskawa.de MINI-FRÄSER FÜR DIE HARTBEARBEITUNG Bei der Hartbearbeitung geht es meist um die Zerspanung von Werkstoffen jenseits von 50 HRC. Dabei handelt es sich um Stähle, die überwiegend im Werkzeug- und Formenbau zum Einsatz kommen. Speziell dafür hat Iscar eine Serie an Vollhartmetall(VHM)-Fräsern entwickelt, mit denen Anwender Materialien bis 72 HRC problemlos bearbeiten können. Neben der sehr guten Schneidkantenstabilität des Grundsubstrates bietet die AlTiCCrSiNbeschichtete Schneidstoffsorte IC902+ auch eine verbesserte Verschleißfestigkeit und eine größere Temperaturbeständigkeit. Dadurch kann der Anwender entweder höhere Schnittparameter fahren und die Durchlaufzeit des Werkstücks verkürzen, oder er erzielt eine längere Standzeit und damit mehr Prozesssicherheit. Dabei stehen die beiden Typen EB-H3 (Mini-Kugelfräser) sowie EC-H3 (Mini-Torusfräser) im Fokus. Die Mini-Fräser verfügen über drei Schneiden mit ungleicher Teilung; der 6er-Schaft verleiht den Werkzeugen große Stabilität. www.iscar.de SEW-EURODRIVE—Driving the world CDM ® – Complete Drive Management Das Wohlfühlpaket für Sie und Ihre Antriebstechnik Mit CDM ® – Complete Drive Management schaffen Sie eine vollumfängliche Transparenz bezüglich Ihrer installierten und auf Lager befindlichen Antriebstechnikkomponenten und profitieren gleichzeitig von einer reduzierten Lagerhaltung. Zusätzlich erhalten Sie mit CDM ® im Bedarfsfall schnelle Unterstützung, inklusive Handlungsempfehlungen oder die Lieferung von Ersatzkomponenten im Stundenbereich. Somit sichern Sie Ihre Anlagenverfügbarkeit und minimieren Stillstandszeiten. Life Cycle Services Nutzung CDM ® – Complete Drive Management ist Teil unseres Serviceangebots entlang des kompletten Anlagenlebenszyklus. www.sew-eurodrive.de/cdm Gerne beraten wir Sie auch persönlich. edg.marktmanagement@sew-eurodrive.de

© 2021 by Vereinigte Fachverlage GmbH. Alle Rechte vorbehalten.