MY FACTORY 07/2025

WARTUNG UND

WARTUNG UND INSTANDHALTUNGLÖSUNG FÜR DEN MITTELSTANDRETROFITALS ENABLERFÜR PRODUCTIONINTELLIGENCEWie können mittelständische Betriebe denEinstieg in die Digitalisierung schaffen?Ein pragmatischer Weg ist das Retrofit, alsodie Nachrüstung bestehender Maschinen mitmodernen IIoT-Technologien. Damit lassensich relevante Produktionsdaten in Echtzeiterfassen, mit ERP-Systemen verknüpfenund in eine ganzheitliche Datenarchitekturintegrieren, ohne dass teure Neuanschaffungennötig sind.Digitalisierung gilt als Schlüssel zu mehr Effizienz, Transparenzund Flexibilität in der Produktion. Doch gerademittelständische Fertigungsunternehmen sehen sichschnell vor einer Hürde: Ihre Maschinenparks sind oftjahrzehntealt, wurden nie für die Vernetzung konzipiert undverfügen kaum über standardisierte Schnittstellen. Unter diesenBedingungen ist ein durchgängiges IIoT- oder Smart-Factory-Konzept kaum realisierbar.Gleichzeitig ist klar: Datengetriebene Flexibilität ist längstnicht mehr nur ein Effizienzfaktor, sondern ein zentralerBestandteil der Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit, unabhängigvon der Unternehmensgröße. Die Frage lautet daher nicht, obmittelständische Betriebe digitalisieren, sondern wie sie den Einstiegschaffen. Ein pragmatischer Weg ist das Retrofit, also dieNachrüstung bestehender Maschinen mit modernen IIoT-Technologien.ZUKUNFTSSICHERHEIT DURCHFLEXIBLE NACHRÜSTBARKEITRetrofit bedeutet nicht, die gesamte Produktion neu aufzubauen,sondern vorhandene Anlagen schrittweise digital anschlussfähigzu machen. Dabei spielt die Sensorik eine Schlüsselrolle. Sie istdas Rückgrat vieler Retrofit-Strategien und schafft die Grundlage,um Maschinenzustände, Prozessparameter und Umgebungsvariablendigital zu erfassen.Ein klassisches Beispiel ist die Zustandsüberwachung mittelsVibrationssensoren. Abweichungen im Frequenzbild von Motoren,Lagern oder Pumpen lassen sich damit frühzeitig erkennen,was eine vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance)ermöglicht. Auch einfachere Sensoren bringen einenMehrwert, insbesondere bei älteren Maschinen ohne digitaleSchnittstellen. Stromsensoren an Steuerleitungen oder direkt anAggregaten erfassen etwa den Energieverbrauch und liefern soein indirektes Abbild des Maschinenzustands – von Laufzeitenüber Lastprofile bis hin zu Stillständen. Die gewonnenen Signalewerden über Edge Devices oder kompakte IoT-Boxen standardisiert,in die zentrale Datenplattform eingespeist und dort mitweiteren Produktionsdaten verknüpft.In Kombination mit modernen Cloud-ERP-Systemen lassensich nicht nur Maschinen- und Prozessdaten, sondern auch Umgebungsfaktorenwie Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Energieverbrauchzentral erfassen und analysieren. So entsteht ein digitalerZwilling der Produktion, der aktuelle Maschinenzustände,Prozessverläufe und Auftragsfortschritte transparent abbildetund Unternehmen somit eine verlässliche Grundlage für Analyse,Steuerung und Optimierung bietet.VON RETROFIT ZUPRODUCTION INTELLIGENCERetrofit ist ein pragmatischer Ansatz, um bestehende Maschinenparksdigital anschlussfähig zu machen. Doch es ist kein Selbstzweck.Der eigentliche Mehrwert entsteht erst, wenn die gewonnenenDaten in eine übergreifende Architektur eingebettet undmit den Planungsinformationen des ERP-Systems verknüpftwerden. So entsteht ein durchgängiger Datenfluss, der die Lückezwischen Shopfloor und Planungsebene schließt und den Weg inRichtung Production Intelligence ebnet – also die intelligenteNutzung von Maschinen- und Prozessdaten im Zusammenspiel36 MY FACTORY 2025/07 www.myfactory-magazin.de

WARTUNG UND INSTANDHALTUNGbevor sie auftreten – und gezielt verhindern. Moderne KI-Verfahrenkönnen aus einer Vielzahl von Einzelwerten in kürzester Zeitkomplexe Muster erkennen, Zusammenhänge aufdecken undPrognosen erstellen. Damit gewinnen Unternehmen ein neuesMaß an Flexibilität – sowohl in der operativen Steuerung als auchin der strategischen Planung.RETROFIT BEDEUTET, VORHANDENEANLAGEN SCHRITTWEISE DIGITALANSCHLUSSFÄHIG ZU MACHENmit Unternehmenssoftware. Die Kombination von Echtzeitinformationenaus der Fertigung mit ERP-Daten ermöglicht nicht nureine flexiblere Steuerung, sondern auch fundierte Entscheidungen– sowohl im Tagesgeschäft als auch in der langfristigenPlanung. Produktionsleiter erhalten unmittelbaren Einblick inMaschinenzustände, Auftragsfortschritte und Ressourcenauslastungund können darauf basierend schneller reagieren.Ein entscheidender Schritt auf diesem Weg ist die konsequenteAuflösung von Datensilos. In vielen Unternehmen existieren heutenoch voneinander getrennte Systeme in Produktion, Logistikund Verwaltung. Diese isolierten Datenwelten behindern Transparenz,Agilität und Effizienz. Stattdessen braucht es konsistenteInformationen, die zentral verfügbar sind – idealerweise in derCloud. Die Cloud ermöglicht ortsunabhängigen Zugriff, erleichtertdie Integration in IT- und OT-Landschaften und macht Datenfür alle Abteilungen nutzbar.Besonders wichtig sind Produktionsdaten in Echtzeit. Nurwenn sie systemübergreifend erfasst, verarbeitet und weitergeleitetwerden, kann ein Datenfluss entstehen, der Transparenzschafft und effizientes Produktionsmanagement unterstützt.Moderne IoT- und IIoT-Technologien übernehmen hier dieRolle des Vermittlers: Sie erfassen die Daten direkt an derMaschine, bereiten sie auf – Stichwort Edge Computing – undleiten sie an zentrale Systeme weiter. Retrofit liefert die Rohdaten,IoT sorgt für die Integration – und das ERP-System verwandeltsie in nutzbare Entscheidungsgrundlagen für Planung,Steuerung und Optimierung.VON DER ANALYSE ZURPROAKTIVEN STEUERUNGProduction Intelligence markiert den nächsten Reifegrad derDigitalisierung. Sie geht über die reine Datenerfassung hinausund macht Informationen aktiv nutzbar. Maschinen-, ProzessundQualitätsdaten werden systematisch erfasst, aufbereitet undmit ERP-Informationen kombiniert. Der eigentliche Gamechangerliegt jedoch in der Proaktivität: Durch den Einsatz von KIlassen sich potenzielle Engpässe oder Ineffizienzen erkennen,Ein Beispiel ist die Termin- und Ressourcenplanung: KI-Modelleberechnen auf Basis historischer Daten und Echtzeitparameterndie voraussichtliche Dauer von Rüstvorgängen oder den Fertigstellungstermineines Auftrags, wobei sie auch Ausfallrisikenberücksichtigen. Dadurch steigt die Planungssicherheiterheblich, Lieferzusagen lassen sich zuverlässiger einhalten.Gleichzeitig optimiert KI die Ressourcennutzung, indem sie möglicheEngpässe frühzeitig erkennt und Alternativen vorschlägt.Anstatt reaktiv auf Störungen zu reagieren, können Unternehmensomit proaktiv gegensteuern.Damit verändert sich auch die Rolle des ERP-Systems grundlegend.Durch die skizzierte strategische Erweiterung modularerERP-Systeme um KI-basierte Production-Intelligence-Lösungeneröffnen sich für produzierende Unternehmen neue Möglichkeiten,ihre Fertigungsprozesse nicht nur zu überwachen, sondernvorausschauend zu steuern. Aus einer Software, die vorwiegendVergangenheitswerte dokumentiert, wird ein vorausschauendesAnalyse- und Prognosewerkzeug – das „Gehirn“ des Unternehmens.Durch die intelligente Verknüpfung von Echtzeitdaten,Planungsinformationen und KI-gestützten Prognosen sind produzierendeUnternehmen in der Lage, ihre Prozesse kontinuierlichzu verbessern, Ressourcen vorausschauend einzusetzen undihre Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu sichern.Bild: Forterrowww.forterro.comAUTORNicolaos Debowiak, Senior PrincipalProduktmanagement bei ForterroZUSATZINHALTE IM NETZwww.forterro.com/de/produktewww.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2025/07 37