MY FACTORY 06/2025

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01 ErfolgreichesMiteinander inSache Kanban:Stephan Becker (links),Teamleiter Fertigung beiviastore, und Berk Kula,Verkaufsleiterbei Otto RothKANBAN-SYSTEM BRINGT EFFIZIENZ UND FLEXIBILITÄT INS LAGERIMMER GENÜGEND C-TEILEEin ideales C-Teile-Management ist fürUnternehmen ein Schlüssel, um Prozesse zubeschleunigen, Ressourcen optimal zu nutzenund die Produktivität zu steigern. So geschehenbei viastore: Dort sorgt ein Zwei-Behälter-Kanban-System für einen übersichtlichenLagerbestand und transparente Abläufe. DerAnbieter von Intralogistik-Systemen, -Softwareund -Services profitiert bereits seit vielenJahren von der Zusammenarbeit mit denKanban-Experten von Otto Roth.Die viastore Group, seit 2022 Teil der Toyota IndustriesCorporation, ist ein internationaler Anbieter von Intralogistik-Systemen,Intralogistik-Software und unterstützendenServices. Das Unternehmen beschäftigtweltweit mehr als 600 Mitarbeiter. Am Standort Bietigheim-Bissingen befindet sich die Fertigung von Regalbediengeräten.Ulrich Guschlbauer ist dort für den Einkauf der mechanischenTeile und Baugruppen zuständig, die seine Kollegen für die Montagebenötigen. Dazu gehören unter anderem auch großeSchweißbaugruppen wie beispielsweise Masten, Hubwagen,Hubwerke oder Fahrwerksträger – und eben die unterschiedlichenC-Teile. „Um diese kleinen Komponenten kümmert sichzum größten Teil Otto Roth“, erklärt Guschlbauer. „Das entlastetuns und sorgt für eine einfache, effiziente Lagerhaltung.“Aufs Wesentliche reduziert, gut sortiert und immer in ausreichenderMenge vorhanden – die Mitarbeiter von viastore inBietigheim-Bissingen müssen sich keine Gedanken machen, oballe für die Fertigung der Regalbediengeräte erforderlichenC-Teile im Lager sind. Schrauben, Muttern, Sicherungsringe,Kabelbinder und mehr liegen in blauen Kanban-Behältern bereit.Die Logistik von Otto Roth stellt die kontinuierliche Nachschubversorgungsicher. Der Kanban-Spezialist ist seit 2011 regelmäßigbei viastore vor Ort, um das Zwei-Behälter-Kanban-System zubefüllen.ZEIT UND LAGERPLATZ SPARENStephan Becker, Teamleiter Fertigung bei viastore, erinnert sichgut an die Zeit ohne Kanban-System: „Wir mussten jede Schraubeeinzeln auflisten, das war eine lästige Zählerei und ein enormerzeitlicher Aufwand.“ Ins Gespräch kamen die beiden Unternehmenim November 2011 – das Ergebnis: ein barcode-basiertesZwei-Behälter-System. Becker war es wichtig, mit der Lösungkeinen wertvollen Lagerplatz zu verschwenden und gleichzeitigVersorgungssicherheit zu haben.„Unser Fahrer kommt in der Regel mittwochs, stellt die Palettemit den vollen Behältern hin und nimmt die leeren wieder mit“,36 MY FACTORY 2025/06 www.myfactory-magazin.de

INTRALOGISTIK02 0302 Otto Roth hat bei viastore ein Kanban-System mit Barcode-Etiketten aufgebaut, um eine effizienteLagerhaltung der C-Teile zu ermöglichen03 Das viastore-Team am Standort Bietigheim-Bissingen ist für die Fertigung von Regalbediengeräten zuständig –dafür sind viele unterschiedliche C-Teile im Lager vorrätig; für Nachschub sorgt Kanban-Experte Otto Rothbeschreibt Wolfgang May. Er ist bei Otto Roth im Außendienst fürdie Betreuung von viastore zuständig. An jedem Behälter befindetsich ein Barcode-Etikett mit den Informationen zu den jeweiligenC-Teilen, die bei Otto Roth nachgefüllt werden. Die Mengeist mit viastore abgestimmt – abhängig vom Jahres- beziehungsweiseMonatsbedarf.„Kanban ist ein flexibel erweiterbares System ohne festeBegrenzung. Dadurch können wir in enger Absprache mit denVerantwortlichen jederzeit Anpassungen vornehmen und schnellreagieren“, bringt Berk Kula, Verkaufsleiter bei Otto Roth, die Vorteiledes Systems nochmal auf den Punkt. Ein zusätzlicher Vorteilfür beide Partner sei die räumliche Nähe der Unternehmensstandorte,was die Zusammenarbeit sehr effizient mache.TRANSPARENT UND RESSOURCENSCHONENDDie Kanban-Lösung von Otto Roth liefert die Komponentenimmer dann nach, wenn der Kunde diese tatsächlich benötigt.Darüber hinaus verbessert das System die Transparenz in denProduktionsabläufen, da alle Beteiligten jederzeit den aktuellenStatus im Lager sehen. Die Partner stimmen die Teileliste undden Verbrauch jährlich ab. Aktuell sind 300 unterschiedlicheKomponenten im Kanban-System, weitere 200 bestellen die Mitarbeitermanuell bei Otto Roth.Anwender wie viastore, die meistens auf kleine Mengen zugreifen,produzieren dank Kanban auch ressourcenschonend. „Wennwir bei einem Projekt einen zusätzlichen Bedarf haben, genügtein Anruf oder eine E-Mail und die benötigten Artikel werdenuns zeitnah bereitgestellt. Der zuständige Innendienst-Ansprechpartnerist jederzeit erreichbar, er reagiert zuverlässig und kompetentauf die Anforderungen“, schwärmt Stephan Becker.GUT AUFGESTELLT FÜR DIE ZUKUNFTIm nächsten Schritt soll das Kanban-System modernisiertwerden. „Wir stellen auf neue Kanban-Behälter um und passendie Füllmenge auf den aktuellen Jahres-Bedarf an“, erklärtWolfgang May. viastore nutzt seit kurzem auch die Online-Plattform von Otto Roth (www.kanban-mobil.de), die von überallabrufbar ist – ob PC, Tablet oder Smartphone. Wenn sichStephan Becker dort einloggt, werden ihm alle Daten und Auswertungenrund um die Belieferung transparent dargestellt. Dassind Angaben zu Mengen oder Preisen, aber auch zum jeweiligenStandort und Status. Eine Überwachungsliste zeigt Verbräucheund Stammdaten der C-Teile an, außerdem lassen sich Auswertungenzu gelieferten Behältern mitsamt Lieferscheinen undRechnungsnummern abrufen.Ulrich Guschlbauer greift lieber zum Telefonhörer: „Der Serviceist sehr gut und wir wollen diese stabile, vertrauensvolle Zusammenarbeitweiterführen.“ Die viastore-Mitarbeiter sind sehrzufrieden mit dem Kanban-System, sie investieren weniger Zeitin die Beschaffung und sparen vor allem wertvollen Lagerplatz.Bilder: Otto Roth, viastore Groupwww.ottoroth.deC-TEILE-LOGISTIK MIT KANBAN-SYSTEMENOPTIMIERENKanban-Systeme orientieren sich am tatsächlichenMaterial- bzw. Produktverbrauch am Verbrauchsort undermöglichen eine kostenoptimierte Fertigung. Die Lösungsorgt für eine ideale Bedarfssteuerung und somit für einesichere Versorgung der Produktionsstandorte mit denbenötigten C-Teilen. Automatische Verbrauchsstatistikenfangen Bedarfsspitzen ab und sorgen dafür, dass gleichzeitigimmer nur so viele Materialien der Kategorie C aufVorrat liegen, wie benötigt. Das spart Lagerplatz undsomit Kosten.AUTORINNatalie Wiesmann, Leiterin Marketing,OTTO ROTH GmbH & Co KG, StuttgartZUSATZINHALTE IM NETZwww.ottoroth.de/de/geschaeftsbereiche/c-teile-management/www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2025/06 37