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MY FACTORY 04/2023

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MY FACTORY 04/2023

DRUCKLUFTTECHNIK 01 ÖL-

DRUCKLUFTTECHNIK 01 ÖL- UND KEIMFREIE DRUCKLUFTERZEUGUNG FÜR EINE REINRAUMPRODUKTION ALLES ANDERE ALS STANDARD Bei der Herstellung maßgeschneiderter Verpackungslösungen für medizinische Füllgüter mit dem Extrusionsblasform-Verfahren spielt öl- und keimfreie Druckluft eine entscheidende Rolle, um die geforderte Qualität zu erreichen. Zum Einsatz kommt eine Druckluftstation, die alle Herausforderungen meistert. 44 MY FACTORY 2023/04 www.myfactory-magazin.de

DRUCKLUFTTECHNIK 01 Uwe Herrmann (li.) und Jürgen Neubauer an einem Schraubenkompressor Lento 110: „Die Druckluft ist sauberer, als die Luft, die wir einatmen.“ Wir stellen Primärpackmittel für pharmazeutische Produkte unter modernsten Reinraumbedingungen in der Klasse GMP C und D her“, erläutert Jürgen Neubauer. Er ist Manager Technical Building Equipment bei Röchling Medical in Neuhaus am Rennweg. „Wir können Fläschchen mit einem Fassungsvermögen von zwei Millilitern und alle Abmessungen bis zu Kanistern mit zehn Litern oder auch größer herstellen“, erzählt er. Um die Hohlkörper zu fertigen, setzt das Unternehmen unter anderem auf das mehrschichtige Extrusionsblasformen. Bei diesem Verfahren wird Kunststoff aufgeschmolzen und durch eine Düse gepresst. Es entsteht ein schlauchförmiger Vorformling, der in die bereitstehende Blasform übergeben wird. Durch einen erhöhten Druck passt dieser sich den Innenkonturen der Form an. Der Umformprozess erfolgt zusätzlich durch Blasluft im Werkzeug. Entscheidend für die Qualität der Produkte: Mit der Blasluft dürfen keine Keime in das Material gelangen. Deshalb werden an die Reinheit der Druckluft besonders hohe Anforderungen gestellt. WEG VON ÖLEINGESPRITZTEN KOMPRESSOREN Bis 2017 setzte Röchling Medical auf öleingespritzte Kompressoren. Um die Druckluft vom Öl zu befreien, war jede Anlage mit einer eigenen Aufbereitungskette aus Zyklonabscheider, Vorfilter, Trockner, Nach- und Aktivkohlefilter bestückt. „Trotzdem besteht bei öleingespritzten Maschinen jederzeit das Risiko einer Kontamination. Würde Öl in das Rohrleitungsnetz gelangen, könnte dies bei uns zu schwersten wirtschaftlichen Schäden führen“, weiß Neubauer. „Unser Ziel war es, Druckluftklasse 1 zu erreichen, gleichzeitig einen sichereren Betrieb zu ermöglichen und energieeffizienter zu arbeiten.“ Die Verantwortlichen sahen sich verschiedene Konzepte diverser Anbieter an. Überzeugen konnte schließlich Almig Kompressoren aus dem schwäbischen Köngen mit seinen wassereingespritzten Maschinen der Lento-Baureihe. ALLES AUS EINER HAND Uwe Herrmann ist Geschäftsführer der KFA Drucklufttechnik aus Zwenkau südlich von Leipzig. Mit seiner Firma bietet er Wartung und Service sowie Projektmanagement und Verkauf von Kompressoren an. Er ist zudem Vertriebspartner von Almig. „In einem ersten Gespräch war schnell klar, dass wir sowohl die Druckluftversorgung als auch alle erforderlichen Komponenten aus einer Hand liefern können“, erläutert Herrmann. „Wir haben zunächst ein Energiebilanzierungssystem aufgebaut. Damit können wir den Druckluftverbrauch und die Stromaufnahme messen.“ Die Software analysiert die Ergebnisse und erstellt verschiedene Simulationen. Dazu werden gezielt Kompressoren ausgetauscht, bis der Experte das für den Kunden energetisch optimale Ergebnis erzielt. Die Messungen fanden in Schwachlastzeiten und auch unter Vollauslastung statt. Nach eingehender Analyse empfahl der Experte die wassereingespritzten Schraubenkompressoren Lento 110 von Almig mit einem Volumenstrom von 16 Kubikmetern pro Minute bei zehn bar Überdruck. Zunächst wurden die ersten vier Anlagen installiert. Einige Monate später folgten zwei weitere Kompressoren der gleichen Baureihe. Die Produktion läuft 24 Stunden am Tag und sieben Tage die Woche. Mit der Installation der neuen Kompressoren wurden die alten Anlagen nach und nach vom Netz genommen. 2021 entschieden sich die Verantwortlichen von Röchling dazu, aufgrund der steigenden Auftragslage in eine weitere Maschine der Lento-Baureihe zu investieren. NIEDRIGE DREHZAHL, LANGE LEBENSDAUER Die Lento-Anlagen weisen deutlich geringere Wartungskosten im Vergleich zu alternativen Technologien wie etwa trockenlaufenden Schraubenkompressoren auf. „Das ist hauptsächlich durch ihren einfachen Aufbau bedingt“, beschreibt Almig-Experte Herrmann. „Die Verdichterstufen arbeiten bei wassereingespritzten Schraubenkompressoren mit vier- bis fünffach geringerer Drehzahl als die trockenlaufende Variante. Das wirkt sich positiv auf die Lebensdauer der Lager und somit auf die Betriebssicherheit aus.“ Wasser besitzt zudem im Vergleich zu Öl eine viel bessere Wärmeaufnahmekapazität. „Wir haben bei diesen Kompressoren sehr niedrige Verdichtungsendtemperaturen von deutlich unter ZIEL WAR, DRUCKLUFTKLASSE 1 UND EINEN SICHEREREN BETRIEB ZU ERREICHEN SOWIE ENERGIE- EFFIZIENTER ZU ARBEITEN 60°C. Der Prozess ist nahe an der isothermen Verdichtung, das sorgt für einen besseren Wirkungsgrad und damit für eine höhere Wirtschaftlichkeit“, erklärt Herrmann. Überzeugt hat vor allem die Drehzahlregelung. Damit kann das Werk auf den wechselnden Bedarf an Druckluft reagieren. Die Kompressoren produzieren immer den Bedarf, der gerade benötigt wird – und verbrauchen damit auch nur die entsprechende Menge an Energie. Die Auslastung liegt zwischen 60 und 70 Prozent. Dabei sind die Maschinen rotierend im Einsatz – immer fünf zur selben Zeit. Da sich die Maschinen im optimalen Drehzahlbereich befinden, sind sowohl der Energiebedarf als auch die Geräuschemissionen geringer. Zum Einsatz kommt die Steuerung Almig Air Control HE mit integriertem Webserver, über den sich alle relevanten Daten online auslesen lassen – etwa das Laufverhalten der vergangenen Betriebstage oder -wochen, wie stark die Kompressoren ausgelastet sind und wann die nächste Wartung ansteht. Zusätzlich zeichnet die Steuerung die verbrauchte Luftmenge und den www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2023/04 45

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