MY FACTORY 03/2025

BETRIEBSTECHNIKINNOVATIVE SYSTEMLÖSUNGRECYCLINGGALVANISIERTERSPRITZGUSS-FEHLTEILEDie Hansgrohe Group gilt nicht nur als führender Hersteller vonPremiumprodukten für Bad und Küche, sondern auch als Vorreiter beider technologischen Umsetzung von Nachhaltigkeitsprinzipien. Einaktuelles Beispiel dafür ist die Inbetriebnahme einer vollautomatisiertenRecyclinglinie für die Verarbeitung metallisierter Fehlteile aus derSpritzguss-Produktion im Werk Offenburg. Dank der innovativen Anlagelässt sich ein fast lückenloser Rohstoffkreislauf realisierenDie Chromatierung der Feuchtraum-Produkte (z.B.Duschköpfe) dient nicht nur ihrer optischen Veredelung,sondern auch ihrem Werterhalt, da sie die Oberflächenvor Korrosion und mechanischer Beschädigungschützt. Meist handelt es sich dabei um eine nur etwa 40 µmdünne Schicht, die bis zu 15 Prozent des Produktgewichts ausmachenkann. Allerdings überstehen bei Hansgrohe nur Spritzgussteilemit absolut makelloser Chromatierung die strengeQualitätssicherung der Galvanik, weshalb routinemäßig einstetes Volumen an Fehlteilen anfällt.In Anbetracht der guten Erfahrungen, die das Unternehmenbereits bei seinen Inhouse-Rohstoffkreisläufen für nicht metallisiertenAusschuss sammeln konnte, entstand nun vor etwa zweiJahren der Wunsch, einen solchen Zyklus auch für die verchromtenABS-Formteile zu etablieren. Klare Zielsetzung war es hierbeilaut David Zapf, Specialist Surface Technology bei Hansgrohe,„die beschichteten Produkte so zu entmetallisieren, dass derAnteil an Kunststoff wieder der eigenen Neuteileproduktionzugeführt werden kann, während sich der hochkonzentriertemetallische Anteil am Markt veräußern lässt.“Um dieses Vorhaben zu verwirklichen, intensivierte der Oberflächenexpertenicht nur die Zusammenarbeit mit den bereitsaus früheren Projekten bekannten Zerkleinerungstechnik-Spezialistenvon Getecha, sondern holte auch das Hightech-UnternehmenImpulsTec ins Boot. Der Grund: Auf Basis der Hochspannungsimpulstechnikhat der Radebeuler Sondermaschinenbauerein vielbeachtetes Verfahren entwickelt, das es unter anderemermöglicht, metallische Dünnschichten von verchromtenABS-Bauteilen durch eine elektrohydraulische Schockwellen-Behandlung zu separieren. Eine wichtige Voraussetzung dafür,dass hierbei ein optimaler Wirkungsgrad erzielt wird, ist die prozesssichereZerkleinerung der galvanisierten Fehlteile zu einemMahlgut mit homogener Korngröße und geringem Staubanteil.„Nach und nach konkretisierte sich daher unser Plan von derneuen Recyclinganlage als einer hochgradig automatisierten Verarbeitungslinie,bei der die kontinuierlich zugeführten Fehlteileprimär drei Prozessstufen durchlaufen: zunächst eine systematischeVorzerkleinerung mit Staubabsaugung, anschließend dieAbspaltung der Chromschicht im Schockwellen-Verfahren, undletztlich die magnetische Trennung, so dass wir zwei sortenreineKunststoff- und Metallfraktionen erhalten, die wir einerseits derGranulierung und andererseits der Vermarktung zuführenkönnen“, berichtet David Zapf.MÜHLE UND ABSAUGUNG AUS EINER HANDWie schon bei früheren Vorhaben legte der Hansgrohe-Projektmanagermaßgebliche Bereiche der Prozessstufe rund um dieVorzerkleinerung in die Hände von Getecha. Das bedeutet, dassder Aschaffenburger Anlagenbauer nicht nur die Schneidmühle18 MY FACTORY 2025/03 www.myfactory-magazin.de

BETRIEBSTECHNIK01 Die neue Recyclinganlageist eine automatisierteVerarbeitungslinie, in derdie galvanisierten Fehlteileeine Vorzerkleinerung mitStaubabsaugung, anschließendein Schockwellen-Verfahren,und letztlich die magnetischeTrennung durchlaufen– hier eine RotoSchneider RS 30060 – bereitstellte, sondern auchdas Entstaubungs- und Abluftsystem für die Mahlgutreinigung.„Das erwies sich als optimal. Denn daran konnten wir direkt mitden prozesstechnischen Komponenten unserer materialselektivenelektrohydraulischen Schockwellen-Technologie – etwa demFlüssigmedium-Reaktor – anknüpfen. Zugleich war damit vonBeginn an sichergestellt, dass unser Verfahren stets mit bestenskonditioniertem Mahlgut arbeiten kann“, betont Stefan Eisert, derGeschäftsführer von ImpulsTec.Bei der RS 30060 von Getecha handelt es sich um eine modularkonzipierte, kompakte Trichtermühle mit einer 640 x 410mm großen Mahlkammeröffnung und einem Rotorschneidkreisvon 300 mm. Nach dem Scherenschnitt-Prinzip zerkleinern hier3 x 2 Rotor- und zwei Statormesser die zugeführten Fehlteile, dieDurchmesser von bis zu 500 mm und Wandstärken von bis zu8,0 mm haben dürfen. Der Rotor dreht mit etwa 420 min -1 undwird von einem 15 kW-Drehstrommotor in IE3-Ausführung angetrieben.MASSGESCHNEIDERTE PROZESSLÖSUNGFür den Einsatz in der neuen Recyclinganlage von Hansgrohebestückte Getecha die Mühle mit speziellen Schneidmessern, derenSchnittgeometrie exakt auf die zerkleinerungstechnischenAnforderungen von beschichteten Kunststoffen abgestimmt ist.Außerdem wurde sie rund um das Mahlgehäuse mit einer integriertenSchalldämmverkleidung mit doppelwandigem Dämmmaterialausgekleidet und in einer Lärmschutzkabine auf vierSchwingelementen aufgestellt.Zur Wartung und Reinigung lassen sich Trichter und Mahlraumeinfach mit einer Spindel öffnen und per Schnellverschlussverriegeln. Während die Statormesser nach dem Schleifen oderTausch mit wenigen Handgriffen am Festanschlag montiert sind,können die Rotormesser bequem in der mitgelieferten Lehre voreingestelltwerden, so dass der Schnittspalt stets stimmt. Die Entnahmedes Lochsiebs (6 mm Rundlochung) erfolgt werkzeuglos.Sämtliche Oberflächen sind allseitig bearbeitet und glatt, damitsie sich leicht pflegen lassen. „All das reduziert den Aufwand fürdie Instandhaltung der Schneidmühle und stellt ihre hoheVerfügbarkeit sicher“, betont Andreas Lanz, Gebietsvertriebsleitervon Getecha.STEUERUNGSTECHNISCH INTEGRIERTAuch steuerungstechnisch fügt sich die Getecha-Mühle homogenin das Gesamtgefüge der Recyclinganlage ein. Um beispielsweisedie kontinuierliche Materialzuführung zu gewährleisten und eineÜberfüllung der Mahlkammer auszuschließen, wird das dafüreingesetzte Förderband mit den einlaufenden Fehlteilen undAngüssen über die lastabhängige Steuerung der Schneidmühlegeregelt. Darüber hinaus werden Produktions- und Anlagenzustandder Schneidmühle kontinuierlich überwacht und eine optischeAnzeige signalisiert den jeweiligen Betriebsmodus. In totowerden alle Prozesse automatisch erfasst und über ein mobilesDatennetz an den Betreiber der Anlage übermittelt. Die Schneidmühleverfügt über einen integrierten Schaltschrank mit leichtverständlichen Bedienelementen.Je nach Material und Beschickung ist die RS 30060 für einenStundendurchsatz von bis zu 400 kg ausgelegt und zerkleinert dieverchromten ABS-Formteile – je nach Lochung des Siebes – zueinem Mahlgut mit Korngrößen von beispielsweise 5,0 mm. Inder Recyclinganlage von Hansgrohe wird das Mahlgut anschließendmit der Absauganlage GA 500 S von Getecha aus dem Siebwagender Mühle abgesaugt und in einem Zyklon abgeschieden.SCHLÜSSELELEMENTE DER ANLAGESystemlösungen von Getecha sind Schlüsselelementein der neuen Recyclinganlage zur Wiederaufbereitungchromatierter Fehlteile: Zum Einsatz kommeneine energieeffizient arbeitende Schneidmühlevom Typ RS 30060 sowie eine Absauganlage GA 500 S.Sie decken die Prozessstufen der Vorzerkleinerung undder Mahlgut-Reinigung (inklusive Abluftfilterung) ab.Ihre Performance hat entscheidende Bedeutungfür das Qualitätsniveau, das sich bei der anschließendenEntschichtung der Spritzgussteile und der Trennungder Rohstoffe in einen Anteil Kunststoff – in diesemFall ABS – und einen Anteil Metall – hier ein Mixaus Nickel, Kupfer und Chrom – erzielen lässt.www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2025/03 19