MY FACTORY 01-02/2023

PRODUCTION EXCELLENCE

PRODUCTION EXCELLENCE 01 Um die wachsenden Auftragszahlen für Pellets- und Kaminöfen zu bewältigen, hat Rika seine Produktion mit Hilfe von Knoll teilautomatisiert und digitalisiert; mit den beiden neuen Montagelinien ist es gelungen, die Produktivität um ca. 15 bis 20 Prozent zu steigern 02 Auch im Rahmen der Realisierung der sog. Multilinie zur Produktion von Wärmepumpen bei Stiebel Eltron konnte Knoll sein breites Angebot und Know-how gewinnbringend einsetzen 01 02 eine weitere Transportanlage die Endmontage der Kleinanlagen – hier auf Basis einer geradlaschigen Kette mit Podest und deutlich mehr technischer Finesse. „Da wir unsere eigenen Automatisierungsprodukte täglich nutzen, können wir sie praxisorientiert weiterentwickeln und unsere Kunden live detailliert beraten“, erklärt Matthias Knoll. „Diese sind in der Regel ebenfalls mittelständische Anlagen- und Maschinenbauunternehmen, deren Probleme wir sehr genau kennen. Sie müssen automatisieren, um den Mangel an Fachpersonal zu kompensieren. Sie sind an Räumlichkeiten gebunden, die Stück für Stück gewachsen sind und daher speziell angepasste Transport- und Montageanlagen erfordern. Umstände, denen wir mit einer maximalen Modularität entgegenkommen. Zudem können wir unsere Anlagen bei Bedarf jederzeit umbauen und erweitern.“ VOM TRANSPORTSYSTEM ZUR AUTOMATISIERTEN MONTAGEANLAGE Im Jahr 2019 wurde der Bereich „Transportsysteme“ zu einer eigenen Abteilung, die seit Anfang 2022 den Namen „Automati- sierung“ trägt. „Diese Umbenennung war erforderlich, da die Märkte nicht mehr nur nach stationärer Fördertechnik verlangen, sondern nach anspruchsvollen Automatisierungslösungen, möglichst aus einer Hand“, erklärt Matthias Knoll. „Unser Geschäftsbereich Automatisierung beschäftigt sich schon seit Jahren mit solchen anspruchsvollen Montage- und Logistikaufgaben, für die wir stationäre Transportsysteme auf Basis von Ketten- und Rollenförderern ganz nach Bedarf mit Transportrobotern (FTS) und Handhabungsrobotern (Robots, Cobots) verknüpfen. Wir beraten, projektieren und liefern flexible Gesamtlösungen aus einer Hand, auf Wunsch auch mit entsprechender Netzwerkintegration.“ MODULARITÄT ZAHLT SICH AUS Christian Spohn ist seit 2021 Abteilungsleiter des Knoll- Geschäftsbereichs Automatisierung (lesen Sie auch das Kurzinterview). Er verweist auf erfolgreiche, repräsentative Projekte, die Knoll bei führenden Unternehmen innovativer Branchen umgesetzt hat. Dazu zählt zum Beispiel eine Installation bei Rika Innovative Ofentechnik am Standort Adlwang. Um die wachsenden Auftragszahlen für Pellet- und Kaminöfen zu bewältigen, hat der Hersteller seine dortige Produktion in den Jahren 2019 und 2021 mit Hilfe von Knoll teilautomatisiert und digitalisiert. Mit den beiden neuen Montagelinien ist es gelungen, die Produktivität um ca. 15 bis 20 Prozent zu steigern. Außerdem kann Rika damit seinen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ein Arbeitsumfeld bieten, das hinsichtlich Ergonomie und Arbeitssicherheit modernsten Gesichtspunkten entspricht. „Die Modularität als wesentliche Stärke unserer Anlagen kommt bei Rika in Adlwang besonders deutlich zum Tragen“, betont Christian Spohn. Denn dort stellte sich heraus, dass die beiden Montagelinien mit weniger Stationen auskommen könnten, aber durch die wachsende Auftragslage zwei zusätzliche Linien erforderlich wären. Für Knoll kein Problem. Die Automatisierungsspezialisten entnahmen aus den bestehenden Linien einige Elemente und setzten sie in den beiden neuen ein. „Dank des modularen Aufbaus unserer Systeme war das mechanisch und softwaretechnisch einfach zu lösen“, erklärt Christian Spohn. „Der Kunde profitierte letztendlich von geringeren Kosten und GEFRAGT SIND ANSPRUCHSVOLLE AUTOMATISIERUNGSLÖSUNGEN AUS EINER HAND Die Märkte verlangen nicht mehr nur nach stationärer Fördertechnik, sondern nach anspruchsvollen Automatisierungslösungen, möglichst aus einer Hand. Matthias Knoll, Geschäftsführer, Knoll Maschinenbau, Bad Saulgau 10 MY FACTORY 2023/01-02 www.myfactory-magazin.de

PRODUCTION EXCELLENCE DREI FRAGEN AN CHRISTIAN SPOHN, ABTEILUNGSLEITER AUTOMATISIERUNG BEI KNOLL MASCHINENBAU Herr Spohn, „Automatisierung“ ist ein verhältnismäßig junger Geschäftsbereich bei Knoll Maschinenbau. Warum hat sich die Abteilung so erfolgreich entwickelt? Ganz wichtig ist, dass wir auf eigene Erfahrungen bauen können. Wir sind – wie viele unserer Kunden – ein mittelständischer Maschinenbauer. Auch wenn die Branchen ganz unterschiedliche sind, erfordern die Produkte meist eine gewisse Robustheit der Anlage. Deshalb verwenden wir keine Alu-Standardprofile, sondern in der Regel massive Schweißkonstruktionen, bei denen auch eine Anlieferung mit Stapler problemlos möglich ist. Dazu kommt der modulare Grundaufbau unserer Anlagen hinsichtlich Mechanik, Elektronik und Software. Er erlaubt eine maßgeschneiderte Planung, die jegliche Hallengegebenheiten oder auch Spezialpaletten berücksichtigt. Wie würden Sie den Leistungsbereich der Abteilung Automatisierung beschreiben? Es sind drei Schlagworte, die unsere Tätigkeit charakterisieren: transportieren, automatisieren, vernetzen – alles aus einer Hand. Zum Transportieren bieten wir nicht nur unsere bewährten stationären Systeme auf Basis von Kettenförderern, sondern auch flexible Transportsysteme. Hierfür sind wir eine Partnerschaft mit dem FTS-Spezialisten Safelog eingegangen. Insbesondere die Kombination macht enorm flexibel. Ergänzend sind wir in der Lage, verschiedene Automatisierungskomponenten zu integrieren, vor allem Bedienungseinheiten, Handhabungshilfen, Sensoren und entsprechende Software sowie bei Bedarf auch Roboter und Cobots. Eine weitere Stärke von uns ist das Vernetzen der Fördertechnik mit dem ERP-System des Kunden oder anderer Software. Das können nur wenige Maschinenbauer. Wir haben aber Spezialisten an Bord, die in der Lage sind, Konzepte für den Datenaustausch zu erarbeiten und umzusetzen. Wie haben sich die Kundenanforderungen – und dementsprechend das Knoll-Angebot – verändert? Was dürfen wir erwarten? Die Aufgabenstellung für die Automatisierung von Montageabläufen und Intralogistikaufgaben ist komplexer geworden. Das erfordert eine Vielzahl technischer Komponenten und entsprechendes Know-how, insbesondere in den Bereichen Elektronik und IT. Die wachsenden Möglichkeiten verlangen im Vorfeld auch deutlich mehr Beratungsleistung. Diese betrifft eine sinnvolle Vorkommissionierung, Taktung, möglichen FTS-Einsatz, Sicherheit, Ergonomie, Vernetzung, Datenauswertung etc. Dafür sind intensive Gespräche mit den Kunden, mit den betroffenen Mitarbeitern wichtig, um alle Bedürfnisse zu erfassen und bestmögliche Lösungen zu finden. Letztendlich richten wir unser Angebot daran aus, unsere Kunden möglichst wettbewerbsfähig zu machen, dass sie mehr und kostengünstiger produzieren können, dass deren Mitarbeiter mit ihrem Arbeitsplatz zufrieden sind – das treibt uns an. Wir Mittelständler in Deutschland und Europa dürfen den Anschluss nicht verlieren. Dazu wollen wir beitragen. einer schnelleren Inbetriebnahme der Neuanlagen. Dementsprechend ist er sehr zufrieden.“ HARD- UND SOFTWARE AUS EINER HAND Eine weitere Wachstumsbrache sind Wärmepumpen, wie sie Stiebel Eltron in Holzminden produziert. Hier ging es den Verantwortlichen darum, die Flächenproduktivität in der Montage zu erhöhen. Sie planten daher eine als „Multiline“ bezeichnete, hochflexible Produktionsanlage, die stationäre Förderstrecken mit Handarbeitsplätzen und einzelne Arbeits- und Prüfstationen via FTS verbindet. Eine Kopfsteuerung sorgt dafür, dass die verschiedenen Wärmepumpenmodelle ihren individuellen Weg zu den benötigten Montagestationen finden. Ein wichtiger Partner bei diesem Projekt war Knoll Maschinenbau. Die Bad Saulgauer lieferten nicht nur die stationäre Fördertechnik, sie kümmerten sich auch um die intelligente Verkettung von Sensoren und Software. „Hier konnten wir unser breites Angebot und Know-how unter Beweis stellen“, erklärt Christian Spohn. Das betrifft zum einen die gelieferte Hardware in Form der Transportbänder und Handarbeitsplätze, aber auch die Bedienung der Hub- und Drehtische über Steuereinheiten an den Arbeitsplätzen, die einfach und dank Hardwaretaster störungsunanfällig realisiert wurde. Chris- tian Spohn ergänzt: „Bei der Multiline ist das reibungslose Zusammenwirken von Transportbändern, Montagestationen, FTS und SAP ME mit der integrierten Anlagensteuerung ein zentraler Faktor. Hier konnten wir zeigen, dass wir uns SPS-seitig sehr gut auskennen und wichtiges Schnittstellen-Know-how besitzen.“ Auch die Produktionsverantwortlichen bei Stiebel Eltron sind mit dem Ergebnis rundum zufrieden. Sie bestätigen, dass es durch die Implementierung zukunftsgerichteter Systeme und Prozesse gelungen ist, die Produktivität deutlich zu steigern und eine enorme Transparenz zu erreichen. Der Beweis für die Zufriedenheit: ein Folgeauftrag an Knoll, im Jahr 2023 eine weitere neue Produktionsanlage für Wärmepumpen auszustatten. Bilder: Knoll Maschinenbau www.knoll-mb.de AUTOR Wolfgang Klingauf, k+k-PR GmbH, Augsburg www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2023/01-02 11