Der Betriebsleiter 7-8/2017

Als ein Hersteller von

Als ein Hersteller von Zahnmedizintechnik nach einem Brand ein neues Logistikzentrum errichtete, setzte er auf Regallösungen eines renommierten Komplettanbieters für Lagertechnik. Dieser lieferte zudem ein batteriebetriebenes, ferngesteuertes Kanalfahrzeug. Mit dieser Lagerlösung lässt sich der vorhandene Platz optimal nutzen und die Montage effizient versorgen. Montageversorgung mit Biss Effiziente Shuttle- und Lagertechnik für das neue Logistikzentrum eines Dentaltechnikherstellers Zum Zahnarzt gehen wohl nur die wenigsten gern. Doch fast jeder, der auf dem Behandlungsstuhl sitzt, kommt mit Produkten aus dem Hause Dürr Dental in Kontakt. Denn auf Druckluft- und Absaugtechnologien sowie digitale Röntgensysteme dieses führenden Anbieters dentaler Medizintechnik aus dem schwäbischen Bietigheim-Bissingen setzen Zahnärzte weltweit. Die Dürr Dental AG befindet sich auf Erfolgskurs. Doch das war nicht immer so. Produktions- und Logistikleiter Thomas Strobel schüttelt den Kopf und erinnert sich an ein dunkles Kapitel Firmengeschichte. Im Jahr 2013 stand das Unternehmen vor einer schweren Bewährungsprobe – und um Haaresbreite vor dem Aus. Denn ein Feuerteufel trieb im Bietigheimer Industriegebiet sein Unwesen und zündelte unter anderem auch auf dem Betriebsgelände von Dürr Dental. Die Lagerhalle stand in Flammen und wurde vollständig zerstört – es entstand ein verheerender Schaden in zweistelliger Millionenhöhe. Wie Phönix aus der Asche „Wir haben die Reste der Lagerhalle abgerissen, dafür Zelte errichtet und schon zwei Tage nach dem Brand unter stark erschwerten Bedingungen weiter produziert“, blickt Strobel zurück. Die Mitarbeiter waren motiviert, kein einziger Auftrag platzte. Die Arbeiten für ein neues Gebäude begannen 2014, im Sommer 2015 konnte das Unternehmen den modernen Bau mit einer Fläche von 7 500 Quadratmetern einweihen. Er beinhaltet Verwaltung, Montage und Logistik, ein neues Rechenzentrum, ein Betriebsrestaurant – und ein Fitnessstudio. „Wir sind auferstanden wie der legendäre Phönix aus der Asche. Heute sind wir noch stärker als zuvor“, freut sich Strobel. Denn das Unternehmen sah in dem Brand auch eine Chance – und nutzte sie. „Wir hatten nun die Möglichkeit, unsere Warenflüsse innerhalb des Betriebs effizienter zu gestalten“, beschreibt Strobel. Das betrifft die Versorgung der Montagearbeitsplätze genauso wie die Auslieferung der fertigen Produkte und Systeme. Befanden sich im alten Gebäude überwiegend statische Palettenregale, sollten nun effizientere Lager- und Kommissionierlösungen zum Einsatz kommen. Deshalb entschied sich der Hersteller für Bito-Lagertechnik aus dem rheinland-pfälzischen Meisenheim als Partner. Der Komplettanbieter lieferte und installierte verschiedene Regallösungen wie Kragarm-, Stückgut- und Paletten-Durchlaufsysteme. Unterschiedliche Produkte, unterschiedliche Regale „Die Entwicklung und Montage befinden sich bei uns im Haus“, sagt Strobel. „Die einzelnen Teile lassen wir fast ausschließlich von externen Partnern fertigen.“ Im Haus selbst werden lediglich Bleche, Dreh- und Frästeile bearbeitet. Kommen die Zuliefer- Komponenten, deren Gewichte und Größen sehr unterschiedlich sind, am Wareneingang an, werden diese geprüft und sortiert. „Etwa 80 Prozent der A- und B-Artikel Nach dem Brand hatten wir die Möglichkeit, unsere Warenflüsse innerhalb des Betriebs effizienter zu gestalten. Heute arbeiten Wareneingang, Lager und Fördertechnik sehr effizient zusammen und wir stehen besser da als je zuvor. – Bito hat dazu erheblich beigetragen. Thomas Strobel, Produktions- und Logistikleiter, Dürr Dental AG lagern wir im neuen Logistikzentrum, der Rest wandert direkt zu den Kollegen in die Montage“, erklärt der Produktions- und Logistikleiter. C-Artikel kommen in eine ältere Halle, gleich gegenüber auf der anderen Straßenseite. Für Kleinteile befinden sich im neuen Logistikzentrum mehrere Stückgutdurchlaufregalsysteme (SDS) mit Platz für mehrere tausend Behälter. „Fertiger, die aus der Umgebung kommen, liefern die Produkte oft in unseren Boxen an“, sagt Strobel. „Das erleichtert uns die Arbeit deutlich, das Umpacken aus Kartons entfällt. Benötigt die Produktion nun entsprechende Teile, entnehmen wir einfach den kompletten Behälter und 28 Der Betriebsleiter 7-8/2017

INTRALOGISTIK 01 Im Shuttle-Lager werden nach dem LiFo-Prinzip insbesondere sehr leichte und großvolumige Waren sicher und effizient gelagert 02 Bito lieferte Kragarmregale, um Langgüter wie Stangenmaterial für die Dreh- oder Fräsbearbeitung zu lagern bringen ihn an die Arbeitsplätze.“ Auch dort befinden sich SDS. Diese werden von hinten bestückt, und von vorn kann der Mitarbeiter die Teile für die Montage entnehmen – die Artikel sind durch den selbstständigen Nachlauf der Behälter stets greifbar. Bei den Großgebinden bestand die Herausforderung darin, sehr leichte, aber großvolumige Komponenten wie geschäumte Gehäuse für Drucklufterzeuger oder Saugmaschinen nach dem LiFo-Prinzip zu handhaben. Die erste Idee der Logistiker war eine Paletten-Durchlaufregalanlage. Davon riet Bito-Gebietsverkaufsleiter Harald Fessler jedoch ab. „In einer Analyse stellten wir fest, dass ein Großteil der Ware zu leicht ist, auf den Rollenbahnen würden sie deshalb nicht laufen.“ Die passende Lösung war das batteriebetriebene, ferngesteuerte Kanalfahrzeug PROmotion-Shuttle. Kontinuierlich auslagern und Zeit sparen 03 Das Kleinteilelager: Die Stückgut- Durchlaufregalsysteme werden von hinten bestückt, und von vorn kann der Mitarbeiter die Teile entnehmen „Mit unserem Shuttle haben wir ein System entwickelt, das Paletten in Regal-Kanälen effektiv handhabt und befördert“, erklärt Harald Fessler. Dürr Dental erreicht damit nicht nur eine hohe Warenverfügbarkeit. Auch die vorhandene Fläche lässt sich optimal nutzen. Gegenüber Standard-Regallagern mit nur einer Ladeeinheit pro Fach kommen Kanallager auf eine höhere Packungsdichte. „Denn allein der Raum- oder Volumenanteil für Bedien gassen fällt deutlich geringer aus“, erläutert Fessler. „Und im Vergleich zu Paletten-Durchlaufregalen können wir mit dem Shuttle-System die Höhe des Lagers noch besser nutzen.“ Die Anlage ist insgesamt 14,6 Meter breit, knapp acht Meter tief und etwa zehn Meter hoch. „Wir lagern zehn Paletten nebeneinander, zwölf hintereinander und je nach Höhe der Produkte drei oder vier übereinander“, beschreibt Strobel. Insgesamt hat die Anlage eine Kapazität von 420 Stellplätzen. „Mit dem Shuttle haben wir jetzt eine sehr effektive Lösung im Einsatz“, ist Strobel überzeugt. Aktuell kommt der Betrieb mit einem Fahrzeug gut zurecht. Bewegt wird dieses etwa 20 bis 30 Mal am Tag. Auch die Mitarbeiter sind mit dieser Lösung sehr zufrieden, und sie konnten nach einer kurzen Einweisung schnell damit loslegen. Von statisch zu dynamisch Andere Großgebinde, die wesentlich seltener umgeschlagen werden, sind in einem Palettenregalsystem vom Typ PRO aufbewahrt, das sich direkt gegenüber der Shuttle-Anlage befindet. Aufgeteilt ist die Anlage in zwei Einfach- und drei Doppelregalreihen. Diese haben Gesamtbreiten von 14 bis 17 Metern, sind acht Meter hoch und bieten Platz für knapp 900 Paletten. Ausgestattet sind sie mit Gangzeilenschildern, Stellplatznummerierungen sowie Tiefenauflagerahmen mit Durchschubsicherung. Für rollfähige A-Artikel hat Bito eine Paletten-Durchlaufregalanlage geliefert und installiert. Mit dieser Technik lässt sich das Fi- Fo-Prinzip sehr einfach umsetzen. Denn die Ladeeinheiten rücken selbstständig bei Entnahme durch den Gabelstapler nach. Durch den ausreichenden Nachschub werden Leerzeiten beim Kommissionieren vermieden. Die kompakte Anordnung der Durchlaufkanäle neben- und übereinander führt zudem zu einer hohen Lagerdichte. Das Hallenvolumen lässt sich so optimal nutzen. Um für eine mühelose und staudruckfreie Entnahme der Paletten in den Durchlaufkanälen zu sorgen, hat der Komplettanbieter in jedem Kanal die innovative Nachlaufsperre ‚FlowStop‘ montiert. „Diese ist auf der Entnahmeseite angebracht und separiert die erste Palette vom restlichem Palettenpulk“, 04 Für den Warenausgang lieferte und installierte Bito Paletten-Durchlaufregale beschreibt Fessler. Die erste Palette kann somit vom Staplerfahrer ohne Staudruck des gesamten Palettenpulks aus dem Kanal entnommen werden. „Im Lager haben wir mit der kompletten Regallösung nun Platz für rund 1 600 Paletten“, freut sich Strobel. Effektives Gesamtsystem Zurück zum Lager. Der Bediener stellt mit seinem Stapler gerade die von der Produktion angeforderten Waren auf den Rollenförderer. Ein Lastenaufzug, der daran angeschlossen ist, hebt die palettierten Produkte eine Etage höher in die Montage. Dort entnehmen Mitarbeiter diese mit Regalbediengeräten und beschicken die Arbeitsplätze, an denen Kompressoren, Saugmaschinen, Abscheidesysteme, Saugzubehör und Systeme zur Zahnerhaltung montiert werden. Die Mitarbeiter legen die fertigen Produkte von hinten ins SDS, die Kollegen entnehmen diese dann von vorn. Fertige Kompressoren kommen auf ein Förderband. Alle Waren werden auf Sicherheit geprüft, verpackt und im Fertigteilelager kundenneutral in Durchlaufregalen bereitgestellt und auftragsbezogen kommissioniert. Wareneingang, Lager und Fördertechnik arbeiten sehr effizient zusammen – wie Dürr Dental und Bito Lagertechnik. „Drei Jahre nach dem Brand stehen wir besser da als je zuvor – Bito hat dazu erheblich beigetragen“, resümiert Strobel. www.bito.com Im Fokus Effizienz Sicherheit Nachhaltigkeit Der Betriebsleiter 7-8/2017 29